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基于CADCAM与NC加工验证多面孔系反镗反锪研究 　　一、引言 　　壳体、箱体类产品，大多需要通过螺栓、螺母来实现各类刚性连接，而这些壳体、箱体上相应的螺栓连接通孔，往往是以孔系方式，分布在多个不同方位的端面上。在这种情况下，壳体、箱体上大量的、不同方向的背面螺栓连接沉头座的加工问题，如果处理不好，将是产品生产效率与成本的瓶颈所在。 　　传统机械加工方法中，可以通过手工操作方式，首先在穿过螺栓通孔的刀杆上安装好反锪刀，然后开动钻床主轴并反向进给来完成这类沉头座的切削，还可以使用折叠式或伸缩式专用反锪反镗刀来满足加工要求。显然，这样的工作方式，从效率和安全上看，还不是理想的方案。对于数控加工技术已经普及的今天，自然会想到使用“G87”反镗（也有称背镗）反锪固定循环来解决这一问题。的确如此，不过对于多个孔加工，特别是不同方位结合面上的孔系而言，纯手工编程是非常低效、低准确率的。另外，如何高效、低成本地准备好相应反锪刀具，也是一个不小的问题。为此，本文以一个阀门阀体零件数控加工为对象，研究了反锪数控程序设计以及反镗反锪刀具的结构与尺寸问题。提出把CAM技术和手工编程相结合，实现多面孔系反锪加工数控程序的编写，同时，借助数控加工后置验证技术，来判断刀具干涉和加工质量问题，减少试切过程和不必要的浪费与损失。最终保证程序和反锪刀结构与极限尺寸的准确性，达到该阀体可被全自动化集中加工的目标。 　　二、多面孔系反锪加工实例概况 　　1.阀体零件的法兰面孔系及数控加工工艺确定 　　图1所示是某阀门生产企业的某型号阀门阀体零件。在该阀体3个法兰面上，有小直径的螺栓通孔系、大直径的内外圆柱面、端面以及沟槽等加工要求，且还有不低的相互位置精度要求。由于该阀门生产企业属于多品种中小批量生产方式，对柔性制造求也高，因此，采用卧式4轴加工中心，同时用“组合夹具”对阀体工件进行装夹。这样一来，便可以在一次装夹中完成所有表面的加工要求，实现高度的工序集中。 　　从图1中可以看出，要达到此工序集中要求，一个难点就是3个法兰背面的加工方法???定问题。此阀体3个法兰背面为圆环平端面（用于螺栓连接的螺母座），可以车削完成，但3个法兰反向端面的加工，至少需要二次安装，而且车夹具的回转平衡，也是一个不小的难题。而如果采用反镗反锪法加工，就可以与该阀体其他加工部位在同一工序中，被切削加工而达到图样要求。 　　2.反锪孔加工方法确定 　　该阀体竖直法兰面上螺栓通孔及其螺母座的尺寸是：通孔φ31*20（个），螺母座圆环平面宽度58.5；水平法兰面上螺栓通孔及其螺母座的尺寸是：通孔 φ35=D1，共16个，螺母座圆环平面宽度74。根据国家标准――“紧固件六角螺栓和六角螺母用沉孔（UDC 621.882/.684 GB152.4―88）”规定，竖直法兰面上的螺母座圆环面，可以用20个直径不大于 φ61的（φ53～φ61）沉头座替代，此处取 φ58.5；而水平法兰面上的螺母座圆环面，可以用16个直径不大于 φ66（ φ61～φ66）沉头座替代，此处取 φ66=D2。因此，三个法兰面背面螺母座的加工，就可以统一用反镗反锪法加工完成。 　　三、多面孔系反镗数控程序及反镗刀具设计 　　1.G87反镗反锪固定循环参数及其确定 　　G87的指令格式是：G87 X_ Y_ Z_ R_ Q_ P_F_。图2左边展示的是其动作循环： X/Y方向定位后，主轴定向停止，然后向刀尖的反方向移动 Q值，并快速定位到孔底 R点。接着刀具向刀尖方向移动 Q值，主轴正转，沿 Z轴正向加工到 Z点后（可暂停），主轴定向停止，再次向原刀尖反方向位移 Q值，然后快速移动到初始点（只能配合G98使用）并使刀尖返回一个原位移量 Q，主轴正转，进行下一个程序段动作。显而易见，反镗孔循环中，最关键的参数是：Q、R及Z。 　　图2右边是水平法兰上的一个螺栓通孔的基本尺寸参数（按国标调整后的结构），若要使反镗刀能够顺利地进入孔， Q值应不小于（ D2 -D1）/2=15.5，暂定 Q=16； R应该不小于 L=73，考虑镗刀距离法兰前端面及背面，在入孔前和穿过通孔后的安全距离，暂定 R=116； Z要大于沉头座深度 S=1，考虑镗刀穿过孔后背面安全距离以及 R值，暂定 Z=7。同理，竖直法兰面上反镗孔的循环参数： Q值应不小于（ φ58.5-φ31）/2=13.75，暂定 Q=14.25；暂定 R=106，暂定 Z=5.5。 　　2.CAM创建并手工修改为孔系反锪数控程序 　　该阀体具体数控加工工序卡确定过程，不是本文研究的重点，故不做讨论。下面重点分析一下反锪反镗工步的数控程序设计与修改方法。 　　在本文研究中，数控加工程序是在MastercamX4平台中完成的。MastercamX4中不能