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喷油环射流方向研究 　　[摘 要]喷油环性能试验包括流量和射流方向试验。通过对3年来零件生产情况统计，合格率一直在40%左右。参考其它类似零件，合格率也不高。为了提高喷油环试验合格率，特进行以下试验和研究。 　　[关键词]流量 射流方向 缝隙流量 电火花 合格率 　　中图分类号：TP391.9 文献标识码：TP 文章编号：1009?914X（2013）34?0413?01 　　前言：导管喷嘴加工厂承担喷油环的加工制造。本次攻关通过对零件加工流程、零件结构、夹具的结构，以及同类零件的对比分析了合格率底的原因，同时为了查清原因，提高喷油环合格率，采取了相应的改进措施，提高零件试验合格率。 　　1、试验工艺流程 　　集件―清洗―外观检查―电火花打孔--电火花打孔―打磨锐边―超声波清洗―流量试验―流向试验―油封 　　2、结构简介 　　3、原因分析 　　复查以往喷油环不合格零件，不合格原因为射流方向波动、缝隙流量小，发散、流量不合格，超出上限。 　　3.1喷油孔的加工 　　喷油环两小孔的加工工艺为在DMC-6设备上，采用专用工装3B304-0024/0025，用φ0.965-0.97的铜丝打孔，然后用铰刀3B120-0379（φ1.03-0.005）、3B120-0226（φ1.05-0.005）去除重熔层，同时修整孔形保证φ1+0.05要求，最后采取钳工去除内外孔边毛刺。 　　喷嘴工部滑油喷嘴类零件的加工工艺都为：电火花打孔-铰孔-去毛刺。 　　同类零件射流喷嘴所作工作： 　　31φ、x15射流喷嘴φ1.2孔喷射到水平距离300、角度成45的φ30的孔内时，大部分也存在射流发散和抖动问题（包括俄备件）。 　　3.2喷油环的结构 　　结构上，喷油环的前端属于非对称的收缩结构，存在局部损失（在管件局部范围内主要由流体速度分布急剧变化、流体微团的碰撞、流体中产生的漩涡等造成的损失）。喷油孔两个φ1孔的长度约1.5mm，φ3孔与φ1孔相惯处如果不规则，那么流体速度分布的变化大、产生的漩涡多，在1.5mm的长度内没有很好的整流，会使流体在出口的速度方向不一致，最终喷射时产生抖动和发散现象。即φ3孔与φ1孔相惯处的圆滑程度。 　　3.3孔边毛刺的影响 　　如果孔边有毛刺，也会产生不规则的紊流和涡流区，致使射流时产生抖动、分叉和发散现象。 　　3.4 φ3孔的影响 　　φ3内孔虽为钻铰孔工艺。但1孔在钻头度面上，此处铰刀不能加工，所以此处粗糙度较低。 　　4、采取措施 　　4.1我们对零件采取电抛光方法 　　经过电抛光处理的零件表面可以提高2个粗糙度等级，但是内径较小的孔由于硫酸溶液较少，阳极溶解的较慢，致使内表面电抛光的效果不如外表面明显。同时电抛光对外缘细小毛刺、尖边的去除效果明显。从图1中可以看出，喷油孔φ1.2的长度不到3mm，如果流体速度分布的变化大、产生的漩涡多，在3mm的长度内没有很好的整流，会使流体在出口的速度方向不一致，最终喷射时发生抖动和扩散现象。对喷射时发生抖动和扩散现象有很大的改观，但外孔尖边溶解成R0.5。后来采用新发明的自制的刮刀对相惯处毛刺进行了多次去除，对相惯处圆滑程度不好的进行了修整，修复合格率非常高。 　　4.2自制刮刀 　　自制专用刮刀，修整φ3孔与φ1孔相惯处使其圆滑过渡。用自制专用刮刀结合牙钻去除孔边毛刺；尝试采取电解去除毛刺（需做工装）。 　　4.3提高φ3孔度面上的粗糙度 　　建议非航提高φ3孔度面上的粗糙度。以前喷油环解决抖动和发散所作的工作：我们先后采取了么粒流和水射流去毛刺方法，试验效果都不明显。欲采用电抛光，因喷油环两小孔的长度只有1.5mm，如果采用电抛光尖边溶解成R0.5，那么直线段近1 mm更短，射流将发散，对喷油环不适合。所以也采用了自制的刮刀对相惯处毛刺进行了多次去除，对相惯处圆滑程度不好的进行了修整的方法，但效果不如射流喷嘴明显，有可能是喷油环结构为非对称的两个斜孔所致。 　　5、实施过程 　　根据原因分析和制定的整改措施，我们办理了实施的试验卡片。具体步骤如下： 　　5.1流量试验工装 　　将流量试验夹具3BD364-0010浮动装夹结构改为固定结构，并不仅保证装夹的唯一性且提高效率。 　　5.2电火花打孔工装 　　将磨损的电火花打孔夹具3BD304-0025进行返修；取消浮动支撑；同时由专家现场指导夹具装夹方法，保证装卡提高稳定性。 　　5.3电火花工艺参数复查 　　复查电火花加工过程参数，设备、脉冲电压、电流、脉冲宽度、脉冲间隔等参数均没有变化。 　　试验电极：用铜丝0.95mm，打孔后直径Ф0.97-Ф0.98mm，铰后1.02-1.05mm，既能保证流量又确保去除重熔层。 　　5.4标准件CT、X光