裂解炉辐射段铸造异径管改造.docVIP

裂解炉辐射段铸造异径管改造 　　摘 要：通过对裂解炉辐射段铸造异径管内部结构的分析，对其衬筒及保温层进行了改造，缩短了检修时间，提高了使用寿命；延长了检修周期，提高了经济效益。 　　关键词：裂解炉；蠕变；铸造变径管；衬筒；T218浇注料 　　中图分类号：TE963文献标识码： A 　　 引言 　　新疆独山子石化公司乙烯厂裂解炉辐射段操作温度为800-1100℃，炉管内介质为裂解气和饱和蒸汽，介质压力为0.3MPa, 炉管内温度800±10℃，出料口为铸造异径管，材质均为：25Cr35Ni，其上部连接TLE废热锅炉，下部连接二组辐射管，是裂解炉的咽喉位置。如图1所示： 　　 　　图1 裂解炉管分布图 　　由于受裂解炉高温及裂解气和饱和蒸汽气流冲刷的影响，自1996年8月开工至2002年3月，6年左右时间，该铸造异径管已损坏12次，报废8个，原备用的8个异径管（8万元/个）全部使用完毕，因此铸造异径管是整台裂解炉的一个薄弱部位。 　　由于铸造异径管检修工序复杂，切割难度大，且经过高温、渗碳的影响，再加之反复割开焊接，铸造异径管的材质也发生了改变，焊接难度大，极易产生裂纹；并且施焊工作量多，施工时间长。由于反复切割施工，缩短了铸造异径管的使用寿命；同时也缩短了出料炉管的长度，增加了进料炉管应力变形，高温作用下，使炉管产生了蠕变、膨胀、弯曲等变形，这样介质在炉管内流动的阻力增大，时间一长易造成工艺操作的不稳定，致使炉管结焦堵死、烧穿，使炉管的使用寿命也缩短了。所以，如何提高异径管的使用寿命，成为影响整台裂解炉安、稳、长、满、优运行及乙烯厂经济效益的迫切问题。 　　一、 铸造异径管内衬产生变形及陶纤毡流失原因分析 　　1.1铸造异径管的构成 　　铸造异径管主要由铸造异径管外套与衬筒构成，铸造异径管外套与衬筒之间的空隙采用陶纤毡缠绕在衬筒上，以达到绝热保温的目的。铸造异径管的材质为25Cr35Ni，衬筒是由材质为25Cr35Ni钢板巻制而成，铸造异径管外套壁厚12毫米，衬筒壁厚为3毫米。原设计衬筒有上下两道焊缝，外套与衬筒为焊接连接。原铸造异径管剖面组合结构图，如图2所示： 　　 　　图2 原铸造异径管组合??剖面图图3 烧损的原铸造异径管与其衬筒图3所示： 　　1.2使用寿命短原因分析 　　衬筒与外套采用焊接的连接方式，这种设计在高温条件下，由于衬筒管壁薄，极易产生热应力变形，在应力的作用下，致使铸造异径管外套与衬筒连接焊缝拉裂开，陶纤毡在高温气流的作用下被冲走，致使全部流失。从图3中可见，铸造异径管的衬筒在高温的作用下，严重扭曲变形，其外壁的陶纤毡已不存在，铸造异径管得不到隔热保护而严重过烧氧化，降低了使用寿命。通过材质分析，铸造异径管内部渗碳严重，且反复切割、焊接，金相组织发生了改变，可焊性差，极易产生裂纹，不得不更换新的铸造异径管。同时衬筒变形，使流道变小，影响了介质流速与流量，介质容易聚集结焦，致使炉管堵死。以往我单位检修时仍采用国外的检修方法，即将铸造异径管与裂解炉管出料管使用角磨机切开，更换其衬筒后，上、下端和铸造异径管焊死，然后恢复，工序复杂，效果不理想，通过运行，使用寿命仅为2-3个月。 　　可见，此处易于受损，检修方法采用上、下部焊死，如需更换衬筒，须将铸造异径管下端与炉管连接处切断，更换衬筒后，将炉管提升后，进行焊接，一般需60小时左右的检修工作时间。检修时间长，效果差。且炉组炉管长短不一，炉管受热产生蠕变、膨胀、变形，致使部分炉管发生断裂。 　　基于以上原因，我单位积极寻找简便易行的检修方法，简化检修步骤，延长检修周期，提高铸造异径管的使用寿命，降低炉管拘束应力。 　　1.3处理方法 　　将原铸造异径管、衬筒的材质由25Cr35Ni提高为材质35Cr45Ni（35Cr45Ni材质比25Cr35Ni材质是耐温更高、抗氧化、抗渗碳性更强、抗热变形能力更高的特种合金），原衬筒厚度3mm，将其厚度增加至6mm且铸造一次成型。材质改变，壁厚的增加且铸造一次成型，减小了热应力变形，提高了衬筒使用寿命；同时铸造异径管与衬筒之间的保温层由原来的陶纤毡改用为T218浇注料，此种材料由保温材料和高温粘结剂组成，其耐热温度高达1500℃，此浇注料具有绝热、粘结的作用，受高温后，结成坚硬的焦块，牢牢粘接在衬筒壁及铸造异径管上，不易被高温裂解气流冲刷而流失，较好的起到绝热作用，从而保护了铸造异径管，延长了其使用寿命，使用寿命由以前的2-3个月延长到4-6年左右，原设计衬筒与铸造异径管上、下端的连接方式为焊缝连接，通过改造设计铸造异径管上、下端，使其与衬筒的连接为活动的台阶支撑结合，衬筒上、下部及其间隙用T218浇注料与铸造异径粘接，紧密贴合，减小了热应力变形，同时也减少了焊接工作量，这样，在更换衬筒