统计过程控制 SPC Training YL.ppt

过程能力的概念 过程能力 指处于统计稳态下的过程的加工 能力,是过程内部本身的加工能力,是过程 内部本身的性能,不考虑规范对过程分布 宽度是如何规定的. 过程能力 过程能力是以该过程产品的质量 特性值的变异或波动来表示的: 根据3σ原理,在分布范围μ±3 σ内,包括99.73%的数据,接近于1, 因此以±3 σ,即6 σ为标准来衡量过程是否具有足够的精确度和良好的经济特性的. 过程能力极为B,则 B= 6 σ 案例分析 过程有一个异常点, 是由于偶然因素造成, 调查表明是该检验员当时委托他人代为测量, 而这代理人不适于操作精密测量设备, 可能读数不准确, 也有可能伪造了数据. 剔除这个异常点,过程是受控的. 案例分析 我们实际做得有多好呢? Pp= 1.3699 Ppk=1.1411 这说明我们还可以做得更好 如何运用过程能力指数进行管理 当Cpk指数值降低代表要增加: 控制 检查 返工及报废, 在这种情况下,成本会增加,品质也会降低, 生产能力可能不足 . 如何运用过程能力指数进行管理 当Cpk指数值增大,不良品减少,最重要是产品/零件接近我们的”理想设计数值/目标”,给予顾客最大满足感. 当Cpk指数值开始到达1.33或更高时对检验工作可以减少,减少我们对运作审查成本. SPC技术的其他工具 其他的控制图 不良品数控制图(Pn图) 缺陷数控制图(C图) 不良品数控制图(Pn) 样本容量n恒定; 不合格品数是一个服从二项分布的随机变量; 当np≧5时近似服从正态分布N[np,np(1-p)] 缺陷数控制图 收集数据: 一般取20~25组数据; 如果缺陷数较小,可将几个样本合为一个,使每组缺陷数C=0的情况尽量减少,否则用来作控制图不适宜; 不同的缺陷应尽可能分层处理. 运用控制图进行”控制” 内容提要 控制图应用的两个阶段 运用控制图判断过程受控/失控 什么时候重新计算控制限 使用控制图应注意的问题 控制图应用的二个阶段 分析阶段 控制阶段 分析阶段 在控制图的设计阶段使用,主要用以确定合理的控制界限 每一张控制图上的控制界限都是由该图上的数据计算出来 从分析阶段转入控制阶段 在什么条件下分析阶段确定的控制限可以转入控制阶段使用: 控制图是受控的 过程能力能够满足生产要求 控制阶段 控制图的控制界限由分析阶段确定 控制图上的控制界限与该图中的数据无必然联系 使用时只需要把采集到的样本数据或统计量在图上打点就行 判断受控与失控 受控状态在控制图上表现 所有样本点都在控制界限之内; 样本点均匀分布,位于中心线两侧的样本点约各占1/2; 靠近中心线的样本约占2/3; 靠近控制界限的样本点极少. 判断受控与失控 失控状态在控制图上表现 明显特征是有: 一部分样本点超出控制界限, 除此之外,如果没有样本点出界,但 样本点排列和分布异常, 也说明生产过程失控 重新计算控制限 控制图是根据稳定状态下的条件 (人员,设备,原材料,工艺方法,测量系统,环境) 来制定的.如果上述条件变化,则必须重新计算控制限,例如: 操作人员经过培训,操作水平显著提高; 设备更新, 经过修理, 更换零件; 改变工艺参数或采用新工艺; 改变测量方法或测量仪器; 采用新型原材料或其他原材料; 环境变化. 重新计算控制限 使用一段时间后检验控制图还是否适用, 控制限是否过宽或过窄, 否则需要重新收集数据计算控制限; 过程能力值有大的变化时,需要重新收集数据计算控制限. 控制界限与规格界限 规格由客户或设计部门给出; 控制界限由过程的实际数据统计计算得出; 一般情况下,控制界限严于规格; 过程能力研究 内容提要 过程能力的基本概念 Cp, Cpk,与Pp, Ppk的含义与区别 Cp, Cpk,与Pp, Ppk的计算方法 如何运用过程能力指数进行管理 计量型控制图 一个实例 (一) 一台自动螺丝车床已经准备好了加工切断长度的图纸公差为 0.500±0.008 英寸的螺栓. 频数分布在进行调整期间已经完成,分析结果表明进行一段时期加工生产的开端是可以令人满意的. 为了分析和控制加工过程中螺栓的质量,现决定采用均值极差控制图进行监控. 按如下八个步骤进行: 一个实例 (二) 步骤1: 选择质量特性 螺栓的切断长度至关重要 步骤2: 按合理的计划来搜集数据 每小时抽取5个产品作为一个样本.检验员按时间顺序收集了25个样本. 一个实例 (三) 步骤3: 计算样本平均值及极差(