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浅析常减压蒸馏装置减压拔出现状和改进措施 　　[摘要]本文着重介绍了在我国石油化工系统内蒸馏装置减压系统的拔出现状和提高拔出率的措施，指出了在加工原油重质化的趋势下，通过提高常减压蒸馏装置减压系统的拔出水平可以发挥原油重质化的效益。 　　[关键词]减压深拔、蒸馏、系统、拔出 　　[中图分类号]TQ016 [文献标识码]A [文章编号]1672-5158（2013）06-0211-01 　　前言 　　目前我国的减压深拔成套技术是从国外引进的减压深拔工艺包，国内对该项技术的吸收掌握还需要一段时间。通常来讲，国外的减压深拔技术是指减压炉分支温度达到420℃以上，原油的实沸点切割点达到565～620℃。我国近几年新引进的减压深拔技术是按原油的实沸点切割点达到565℃设计，也即是国外减压深拔技术的起点，其余减压装置未实现深度拔出的主要原因是装置建成时间较早，当时多按原油实沸点切割点为520～540℃设计，无法实现减压深拔。 　　一、影响减压系统拔出率的因素 　　减压塔汽化段的压力和温度是影响减压拔出深度的两个关键因素。炉管注汽量、塔底吹汽量、进料量、洗涤段的效果等对总拔出率也有影响。 　　汽化段压力由汽化段到塔顶总压降和塔顶抽真空系统操作决定，汽化段真空度越高，油品汽化越容易，减压拔出深度越高（国外的先进设计，汽化段残压可以达到1.33～2.00kPa）。汽化段温度的提高受限于炉管的结焦和高温进料的过热裂化倾向，在汽化段压力不变的情况下，以不形成结焦和过热裂化为前提，应尽量提高汽化段温度。汽化段温度升高，油品汽化程度也会增加，减压拔出深度提高。 　　二、存在的主要问题 　　通过分析未达到深度拔出的装置主要表现出以下几个问题。 　　1、常压系统拔出率不足造成减压系统超负荷，多数装置的常压渣油3500C馏出为5%以上，最高达到15%。常压渣油中的柴油组分过多会增加减压炉的负荷，增大减压塔的汽相负荷，并加大减压塔填料层（或塔盘）的压降，直接影响到减压塔汽化段的真空度。 　　2、减压炉出口温度较低造成油品汽化率较低，提高减压炉出口的温度主要受以下几个因素制约：（1）炉管的材质不能适应提温后的炉管热强度，也不能抵抗高温下的环烷酸腐蚀，应进行材质升级，尤其是扩径后的几根炉管。（2）炉管吊架材质需要升级以适应提高炉温后的炉膛辐射温度。（3）注汽流程部分装置在日常操作中没有投用。合理的注汽位置应设在对流转辐射的炉管内，此点注汽能很好的起到降低炉管内的油膜温度和缩短油品停留时间的作用，降低油品在炉管内的结焦风险。（4）部分老装置的减压炉炉管表面热强度已超过设计值，需对减压炉进行扩能改造。 　　3、汽化段的真空度较低造成油品汽化率不足，部分装置减压进料段的真空度较低，直接影响了常压渣油的汽化率和减压系统的拔出深度。汽化段的真空度主要受塔顶真空度和塔内件压降两方面的限制。 　　4、无急冷油流程而无法控制提温后塔底的结焦风险，老装置由于设计时未考虑减压深拔操作，一般没有顾及提高进料段温度后会造成塔底温度升高，易造成管线、换热器、控制阀、塔底结焦、减压塔塔底泵抽空等影响，很多减压装置未设置急冷油流程，无法控制提温后塔底的结焦风险和塔底裂解气的产生，对装置的长周期运行和塔顶真空度的控制有着不利影响；部分装置虽没有设置专门的急冷油流程，但设有经过一次换热后的减压渣油作为燃料油再返回减压塔底的流程，同样可以起到降低塔底温度的作用。 　　5、机泵封油的性质和流量对减压渣油500℃馏出有影响，减压塔塔底泵采用减压侧线油作为封油，但仍有部分装置使用直馏柴油作封油。直馏柴油或封油（蜡油）量较大会提高减压渣油中500℃馏出量，还可能造成减压塔塔底泵抽空。 　　6、减压塔底汽提蒸汽过小或未投影响了塔底的提馏效果，部分装置减压塔的负荷已经较大，为避免降低塔顶真空度而未投减压塔底吹汽或吹汽量较小。另外，少量装置本来按湿式操作设计，在生产中为了降低装置能耗而停止吹汽。 　　三、提高减压系统拔出率的措施 　　提高常减压蒸馏装置减压系统的拔出深度是一项综合工程，首先要从完善减压塔的设计及塔内件的选择人手，其次要根据原油性质变化及时调整操作参数，在确保安全和不影响装置运行周期的情况下，提高减压系统的操作苛刻度。 　　1、提高蒸馏装置减压系统的设计水平 　　（1）减压炉和转油线的设计对汽化段的压力有较大影响。采用炉管扩径，注汽等可提高汽化段温度，提高炉出口汽化率；转油线温降小可有效降低炉温，从而较少裂解和保证高拔出率所需温度。 　　（2）采用低压降、高分馏效率、大通量的塔盘和填料，不但可以提高馏分油的收率和切割精度，还可以大幅提高分馏塔的处理能力。采用填料的减压塔一般全塔压降小于20mmHg，而板式减压塔压降明显大，是填料塔的一倍以上。 　　（3）改进抽真空系统的设备水平，提高塔顶真空度。