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硫铵装置蒸发器系统液位波动分析与控制 　　【摘 要】本文介绍了以丙烯、氨氧化法生产丙烯腈时的副产物-硫酸铵溶液为原料的硫铵装置，蒸发系统逐渐出现了影响生产的一些问题，对引起蒸发器液位波动的因素进行分析并提出解决方案，不断完善蒸发系统液位的平稳，保证硫铵装置的持续稳定运行。 　　【关键词】蒸发器液位；自动调节阀；蒸汽；真空度；清理聚合物 　　文章编号：ISSN1006―656X（2014）01-0062-01 　　前 言 　　6千吨/年硫酸铵装置于1992年开始施工，1995年建成投产，年设计运行8000小时。它是炼化公司丙烯腈车间的配套装置，主要用来处理丙烯、氨氧化法生产丙烯腈的副产物-硫酸铵溶液。 　　本装置生产采取外循环加热、减压蒸发等操作，使丙烯腈装置来的稀硫酸铵溶液增浓到过饱和，实现回收结晶硫酸铵的目的。减压蒸发又称真空蒸发，是靠真空泵抽取蒸发器（R-2001）内的水蒸汽，送入蒸发器冷凝器（E-2002），剩余未冷凝的蒸汽再进入蒸发器冷却器（E-2003）被进一步冷却，不凝气由真空泵（P-2016A/S）排至大气，冷凝器中的冷凝水汇集入急冷水槽，急冷水由急冷水泵（P-2017A/S）送至界外丙烯腈装置。 　　蒸发器的液位作为装置的一个重要控制指标，平稳率等级B级。它对于实际生产的长周期平稳运行有非常重要的意义。本文主要对引起蒸发器液位波动的几个因素进行分析和研究，为装置的长周期平稳运行具有重大意义。 　　一、硫铵装置生产工艺简介 　　由丙烯腈装置来的稀硫酸铵原料液，进入稀硫铵溶液罐（V-2001A/B）内，再由原料泵（P-2013A/S）送到蒸发器（R-2001）。采用强制循环，循环液经蒸发器循环泵送到蒸发器加热器（E-2001），管间用1.0MPa250℃的过热蒸汽加热，加热后返回蒸发器。蒸发器底部含结晶的硫酸铵溶液，由蒸发器料浆泵（P-2003A/S）送入稠厚器（V-2005）。硫酸铵结晶在稠厚器内沉降，上部清液溢流至母液槽，下部固液比为5：3的硫酸铵溶液靠位差自流入离心机，离心分离出母液自流入母液槽（V-2008），分离出来的硫酸铵晶体送至干燥器脱水干燥后，流入贮料斗去包装。 　　二、蒸发器系统液位波动的分析 　　硫铵装置生产时蒸发器系统中采用的是减压蒸发的方法，即在一定范围的操作温度下，利用真空泵抽取蒸发器内的汽相，使其内部形成一定的负压，使溶液的沸点降低。溶液的沸点取决于操作压力，压力越高，溶液沸点越高，反之，沸点越低。而减压蒸发就是使蒸发器内形成一定的真空度，使硫铵溶液沸点降低，加大传热速率。 　　三、蒸发器液位波动的控制措施 　　（一）原料进料量对蒸发器液位的影响 　　（1）存在的问题。每天各班刚生产时，操作人员往往为了加快提浓速度而加大进入蒸发器内的原料稀硫铵液的量，或者由于离心岗出料不稳，需要工人频繁地到现场进行调整进料量来维持蒸发器液位的平衡，有时还会出现因进料量调节不及时而造成蒸发器液位剧烈波动的情况，严重的甚至会造成循环管堵塞最终导致停工，进行蒸发系统的退料、碱洗，使综合能耗和物耗都大大超标，不利用装置生产的连续平稳进行。 　　（2）解决办法。2012年车间进行技术改造，投资1.87万元在蒸发器进料线上增加了自动调节控制阀（图1）自8月6日投用以来，实现了蒸发器进料量的远程监控，操作人员只需在DCS上通过调整蒸发器进料阀开度的方式，就能对原料流量进行自动调节，不仅降低了工人的劳动强度也减少了由于蒸发器液位波动造成的出料不稳和生产平稳率降低等问题。 　　（二）进蒸发器加热器内的蒸汽量对蒸发器液位的影响 　　（1）存在的问题。操作员在进行蒸发系统提浓时，往往人为的随意增大进入蒸发器加热器的蒸汽量，造成蒸发器液位波动，使急冷水的量迅速增加，也影响蒸发系统的真空度，造成了能源的浪费，综合能耗随之也急剧增大。在产量差不多的情况下，降低蒸汽用量，综合能耗也随之下降。2013年和2011年相比，蒸汽年用量接近，但是由于去年丙烯腈装置更换了催化剂导致原料稀硫铵供应减少，产量也相应降低，产量越低，蒸汽年单耗越高。 　　（2）解决办法。蒸汽量是影响综合能耗的一个非常重要的指标，在电量和循环水等指标消耗差不多的情况下，蒸汽量对于综合能耗就显得至关重要。根据生产实际，车间严格控制蒸汽单耗量，杜绝随意滥用蒸汽，降低能源的消耗；控制吹扫泵的蒸汽量和缩短吹扫时间；尤其是在冬季，车间严抓防冻防凝工作，每天各班的操作人员都要及时做好汽暖和装置伴热线的巡视工作并及时记录，保证生产的顺利进行。 　　（三）真空度 　　蒸发器系统在负压下工作，必须严格控制蒸发器压力在-0.075MP以下，当压力升高时，溶液沸点升高，硫铵溶解度随之上升，不利于实现过饱和结晶。因此，适当降低蒸发器压力，但压力不能降低太多，它受真空泵负荷限制，应保持它在-