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降低放空系统携液量 　　[摘要]在天然气生产及加工过程中，需要及时处理生产装置中排放的多余、有害、不平衡的废气，并能处理试车、开停车时产生的不合格气体，以及事故时瞬时放出的大量气体，保证装置正常、安全运行。所以天然气处理及加工过程中，均会设置火炬放空系统。同时，由于气田采用湿气输送工艺，进入处理厂的原料气中还有大量凝液，如分离不及时，在放空时会被带入放空火炬系统，严重时形成火雨，威胁生产及周边居民的生命安全。本文主要从放空分液及火炬运行过程中携液量较大进行研究，分析问题，解决问题，以此降低天然气处理厂放空火炬液体携带量，保证厂区安全放空。 　　[关键词]键字放空分液 火炬 天然气净化 携液量 　　1概况 　　1.1放空火炬系统概况 　　为保证天然气净化厂安全生产，减少事故状态时排放的天然气对环境的污染，根据《石油天然气工程设计防火规范》（GB50183-2004）等规定，依照净化厂设置、放空点排气压力差异情况，净化厂放空分设置高压放空系统和低压放空系统。低压放空系统用于燃料气系统紧急事故状态下的低压气放空、供热系统放空气等；高压放空系统用于干线来气、净化厂集配气装置、脱硫装置、脱水装置紧急事故状态下的放空。高、低压放空设置高、低压分液罐和污水罐。火炬区分别设置高、低压火炬。为了确保上游工艺装置和火炬本身的安全，火炬筒上部设有阻火密封装置，密封气为净化厂系统来燃料气。为节约投资和占地，两个火炬采用捆绑式，共用一个塔架。 　　1.2工艺流程 　　高压放空气体进入高压放空分液罐，在罐内经闪蒸分离，气体由高压汇管排入高压放空火炬，液体自流排入污水罐；低压放空气体进入低压分液罐，在罐内经闪蒸分离，气体由低压汇管排入低压放空火炬，污水自流排入污水罐。污水罐内液体外运。 　　经高压放空分液罐除去液体杂质的高压放空气，进入高压放空火炬筒体底部；经低压放空分液罐除去液体杂质的低压放空气，接入低压放空火炬筒体底部。放空气沿火炬筒体上升至阻火密封装置，最后进入火炬燃烧器燃烧后排放。 　　2运行中存在问题及原因分析 　　2.1存在问题 　　从运行情况可知，天然气处理厂均存在放空携液现象，根据现场统计数据，平均携液量为1.06m3液/104m3气（气田的含水量为0.5m3液/104m3气），大量液体被带入放空火炬，容易产生火雨的情况，存在一定得安全隐患。 　　2.2原因分析 　　针对放空火炬区放空气携液量大的存在问题，初步分析原因为： 　　2.2.1分液罐液位计出现假液位 　　放空分液罐液位计为磁浮子液位计，由于磁浮子液位计以磁性浮子为感应原件，并通过磁性浮子与显示色条中磁性体的耦合作用，反应被液位活界面的测量仪表。在现场实际运行中，由于污水罐中液体里面含有杂质，现场风沙大，导致液位计浮子卡阻，电伴热太热，及导压管介质流通不畅，导致液位计出现假液位，不能准确显示实际液位。所以现场工作人员，无法准确判断罐体内实际液位，当罐体内液位已达到高线时，而液位计显示很低，导致罐内液体较多，放空时被带至火炬。 　　2.2.2积液包与分离腔过近 　　放空分液罐分液包设置在罐体下方，相互连通，当放空液量较大时，罐体和积液包连在一起，使部分液体被放空气带走。 　　2.2.3放空总管无排液流程 　　天然气处理厂内，各个装置区内放空进入放空总管，放空管线经管架进入放空分液罐。由于管架在设计过程中，根据实际情况，高低不等，便形成u型弯，放空气体携带的液体就可能在u型弯中聚集，另外，随着管线中气体压力和温度的降低，有部分凝液析出，随着运行时间的增加，形成段塞流。当下次放空作业时，气流会将这部分液体带出。 　　2.2.4放空总管无坡度设计 　　在设计中，放空分液罐进出口管线均平行进入罐内，不便于液体流入罐内。 　　通过对各因素进行逐条分析，确认放空管线液体携带量高的主要原因是：分液罐液位计出现假液位、积液包与分离腔过近、积液包容积小、放空总管无排液流程、放空总管无坡度设计。 　　3解决措施及建议 　　3.1措施 　　实施一：优化流程，将积液包与分离腔距离增大 　　通过查阅资料，现场调查，针对放空分液罐积液包设计在分离腔下方，导致携液量大，针对次情况，小组成员经过研究决定，将放空分液罐与积液包分离，在放空分液罐之后，增加一具污水罐来收集放空分液罐的来液。改造之后，有效的减少放空气体对液相的携带。 　　实施二：放空管线上设置低点排液 　　通过查阅资料，现场调查，借鉴同行业天然气处理厂埋地管网设置低点排液的经验，提出了要解决放空管线积液，应设置低点排液。 　　在放空管线至火炬的埋地u型弯处引出一段DN25管线，并设置阀门井和积液井，如下图所示。当放空管线内存在积液时，打开阀门，积液流入积液井。 　　实施三：优化流程，放空总管设计坡度 　　为了便于放空管线内液体顺利流入放空分液罐，在放空