圆弧凸棱高效顺层钻进技术在破碎突出煤体中研究与应用.docVIP

圆弧凸棱高效顺层钻进技术在破碎突出煤体中研究与应用 　　【摘 要】本文针对破碎突出薄煤层原顺层钻进技术成孔率低、垮孔或卡钻频发、丢钻率高、制约抽采效果的难题，分析了造成钻孔垮孔、卡钻、抱钻、丢钻的原因，提出了圆弧凸棱高效顺层钻进新工艺，并根据其结构特点，自主研制了圆弧凸棱钻杆安全快速拆卸装置、改进了圆弧凸棱钻杆钻杆结构强度，形成了一套加强型圆弧凸棱高效钻进、拆卸钻杆的新技术，并成功推广应用，取得了显著效果。 　　【关键词】圆弧凸棱钻杆；高效顺层钻进；钻杆拆卸装置；破碎突出煤体 　　0 引言 　　松藻煤电公司打通一矿为煤与瓦斯突出矿井，年设计生产能力180万t，目前实际年产量160万t，井田内含煤10-12层，自上而下6#、7#、8#煤可采，其中6#层局部可采，6#、7#、8#煤层位于煤系中部，层间距分别为5.8m和6.7m，平均厚度分别为0.74m、1.10m和2.85m。矿井绝对瓦斯涌出量达220m3/min，相对瓦斯涌出量达75 m3/t。 　　现开采的7#、8#煤层均为近水平松软破碎低透气性突出煤层，其原始透气性系数5.71×10-3～3.19×10-2 m2/MPa2?d、f值小于0.5、原始瓦斯压力1.2～4.5MPa、平均瓦斯含量17.1m3/t～29m3/t。过去顺层钻孔均采用ZY-1250型全液压钻机+Φ87mm螺旋钻杆+压风排粉施工工艺，由于煤层薄、破碎且软分层厚度大，故顺层孔施工过程中垮孔、卡钻严重，深度浅，丢钻频繁，施工进度慢，抽采时间短、效果差，严重影响抽采达标进程和采掘工作面的安全生产及正常接替。为此，打通一矿通过改进圆弧凸棱钻杆并结合自身实际，研究形成了一套完整的圆弧凸棱顺层高效钻进新技术，大幅度提高了顺层钻进效率并在全公司推广应用，取得了明显成效。 　　1 破碎煤体顺层钻孔垮孔及卡钻原因 　　对于破碎松软突出煤层，钻孔孔壁的瓦斯压力、煤体自身力学性质及钻头和钻杆施工扰动是影响钻孔破坏形式的重要因素，尤其是煤体自身各向异性特征对钻孔垮孔影响至关重要。这主要表现在顺层钻孔施工过程中的排渣量远远大于理论排渣量，并且在钻进过程中的某一段内排渣量远远多于其他段。例如，打通一矿顺层孔施工采用Φ87mm螺旋钻杆，配合Φ94mmPDC钻头，实测孔径为105mm，7#层煤的比重为1700kg/m3，那么单孔理论排渣量为： 　　M理=孔断面S×孔深H×煤的比重γ（钻孔深度一般为80米） 　　M理=■×80×1700=1177.029kg 　　但在实际施工过程中，单孔排渣量： 　　M实=2000～5000kg，远远大于单孔理论排渣量。 　　据此，该结论与国内有关学者提出的“钻穴”概念相符，钻穴实际上是由地应力、瓦斯压力、煤体力学性能和钻杆扰动力等4个因素共同作用造成的钻孔局部直径远远大于钻孔理论直径的准充填型洞穴，如图1。 　　图1 顺层钻孔“钻穴”示意图 　　钻孔实际上等同于微型巷道，在以上四大因素作用下钻孔内也会发生小型煤与瓦斯突出，且突出具有突发性，“钻穴”的形成也具有突发性，瞬间形成的“钻穴”处于准充填状态，“钻穴”产生后造成钻机负荷增大，排渣量增加，继续钻进“钻穴”前方新产生的钻屑难以短时间内排出，钻杆周向摩擦力大于钻机扭力时，出现直接抱死钻杆和丢钻事故。 　　2 圆弧凸棱顺层钻进技术 　　2.1 改进顺层钻孔钻杆 　　在原压风加螺旋钻杆正常钻进过程中，一旦“钻穴”产生后，由于螺旋在该段内叶片空隙被钻屑充填，“钻穴”体积逐渐增大，钻屑量瞬间增大，机械排渣能力难以短时间内发挥作用，同样，由于大量钻屑掩埋钻杆，风流只能沿钻穴上部通道流动甚至堵塞，如图2。 　　图2 螺旋钻杆“钻穴”钻进示意图 　　因此，在松软破碎煤层施工顺层孔，解决“钻穴”段排渣难题成为预防钻孔垮孔抱钻的关键。打通一矿提出了采用圆弧凸棱钻杆解决“钻穴”段排渣难题，其钻杆断面为近似三角形，为降低钻杆三边对煤体的切削破坏孔壁，三角采用圆角过渡，钻杆断面外接圆直径为73mm，施工钻头采用Φ94mmPDC钻头，钻孔排渣空间大大增加，钻杆实物图见图3。 　　图3 圆弧凸棱钻杆实物图 　　由于圆弧凸棱钻杆在“钻穴”段钻进时，钻杆自身旋转强行在钻屑中形成压风排渣通道（如图4），可实现快速排渣，同时钻杆圆角可对大粒径钻屑进行研磨捣碎，更有利于钻屑的排出，大大提高了钻进速度，进一步克服了卡钻、抱钻，提高了钻进深度和施工效率。 　　图4 圆弧凸棱钻杆“钻穴”钻进示意图 　　打通一矿将圆弧凸棱钻杆首次用于W2707运输巷S帮上段，钻进速度明显提高，但仍然存在钻杆断裂现象，根据钻杆断裂部位，设计了加强型圆弧凸棱钻杆，钻杆螺纹连接由M42×40增大为M48×40，螺纹由三角形螺纹改进为更加耐磨的梯形螺纹，增大了螺纹连接处的强度；针对钻杆壁厚较薄、容易被夹持器挤压变形的问