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保障隔膜稳定济运行故障分析及处理措施 　　[摘 要] 在河南中美铝业有限公司两线年产40W/t氧化铝管道化拜耳法系统中，原矿浆进入溶出管道系统靠六台型号DGMB 100/12隔膜泵输送，由于每条线机组对应三台隔膜泵，在正常生产时没有备用隔膜泵，如其中一台出现故障只有停泵处理，靠其中两台泵运行，这样就造成机组减产。隔膜泵在高温高压运行中会出现各种各样问题，很多故障都能造成停泵，我们对这些出现的故障问题进行了分析、研究，采取并制定防范、处理措施。做到提前控制、排除、改进、缩短检修时间，使隔膜泵正常运转，减少非计划停泵次数，同时大大的降低检修费用和备件消耗费用。 　　[关键词]机械、电气故障；控制阀螺母松动；液力端；补偿器改造； 　　中图分类号：TH323 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）33-0375-01 　　一、溶出车间隔膜泵功能概述 　　溶出车间隔膜泵是沈阳冶金机械制造，型号DGMB 100/12，主要分为机械传动、电器反馈控制、密封三大部分，原矿浆靠压力0.4Mpa的推动由进料管进到补偿器内，经物料补偿器平衡压力后，矿浆冲开三个进口阀箱内的密封阀锥进入阀箱内，在液力端内的橡胶隔膜吸力运动下进到出口箱向内部，再由橡胶隔膜的高压推力运动下推开出口阀箱内部密封阀锥把料浆输送到管道内进入机组各系统。 　　1、隔膜泵运行现状说明 　　隔膜泵是中美铝业管道化溶出的重要大型设备，泵的正常运行关乎到机组生产的平稳，产量的影响，备品备件的质量更是保障隔膜泵经济运行的重要因素，隔膜泵自2007年安装使用至今已有六年多，多次出现电气控制异常、机械部位损坏、密封部位泄露等异常故障。 　　2、隔膜泵运行故障分析 　　根据近几年隔膜泵运行统计显示出现故障率最多的还是机械运转部位、电子传感器和密封部位。根据隔膜泵运转中出现的各类故障，车间专门组织成立了技术攻关小组，对一系列新出现的故障进行认真的分析，并及时进行处理，在不断的摸索、处理中技术小组对应故障制订了一系列的防范措施和处理操作规章制度，保证了隔膜泵的平稳运行。 　　（1）动力端减速机与电机连接对轮柱肖，泵与电机对轮有16个柱肖进行连接，在运转中出现连接柱肖全部断开，造成隔膜泵停止运行，更换全部柱肖需抢修90分钟恢复正常运转。 　　采取措施：1、定期计划检查柱肖磨损情况。2、运转中按时巡检目测对轮运转状况是否正常。3、根据柱肖使用周期进行定期更换。 　　（2）动力端曲轴压盖密封部位漏油，泵与大箱的接触部位是用0型密封圈密封，防止动力端内部润滑油泄露，在运转中出现密封部位渗油严重现象。 　　采取措施：1、保证动力端润滑油的温度，防止高温。2、定期更换0型密封圈防止长期使用老化断裂。 　　（3）补、排油显示异常，泵运转中1-3个隔膜室补油或者排油出现频繁动作，造成隔膜泵不能正常运行。 　　故障原因分析：两位两通阀内漏、两位两通电磁阀内部小隔膜破裂、隔膜导杆内检测磁圈探头失效、两位三通电磁阀内漏，造成气压波动损坏大隔膜。 　　采取措施：1、及时更换两位两通阀2、判断破裂的排、补室小隔膜，进行及时更换。 　　（4）检查两位三通阀并进行更换，检测隔膜导杆磁圈是否损坏，更换新导杆。 　　（5）活塞缸出现异响。 　　故障原因分析：活塞头压紧螺栓松动、活塞头密封圈老化密封不严缸内串油、活塞缸压盖螺栓松动造成端部螺栓断裂。 　　采取措施：1、拆除活塞紧固活塞头压紧螺栓2、定期更换活塞头密封圈3、掀开液力端大箱盖查看活塞缸端盖紧固螺栓是否松动，进行紧固。 　　（6）进出口阀箱内单向阀损坏。 　　故障原因分析：单向阀阀螺母松动散架、单向阀阀锥杆断裂、单向阀阀橡胶破损刺料、进泵矿浆细度偏粗造成单向阀阀杆与行程套因颗粒卡死、不动作。 　　采取措施：1、单向阀阀螺母紧固后进行焊接防松动2、阀杆断裂、阀橡胶损坏停泵更成套新阀锥3、阀杆与行程套因粗颗粒卡死，控制物料细度，停泵清理。 　　3、物料进泵工艺改造 　　（1）隔膜泵两边进料阀箱前各有一个进料补偿器，控制内部的进料压力平衡。 　　故障原因分析：进料补偿器的进料端管道偏高与出料管（进阀箱）偏低约15公分，物料出现偏粗后颗粒进入补偿器不停留直接送入进口阀箱，造成卡阀现象。 　　采取措施：1、把补偿器出料管及阀箱进口管道上提30公分，物料的粗颗粒进入补偿器后会沉淀在补偿器底部，避免了卡阀现象，2、补偿器内部定期进行清理。 　　4、隔膜泵备件使用周期根据运行情况灵活调整 　　原因分析：隔膜泵的一些常用易损件因为泵的运行不稳定及物料的不合格，物料进泵温度偏高等一些外在因素影响造成常用件达不到厂家设定的使用周期，因为更换不及时，造成频繁停泵检修，增加生产成本。（橡胶隔膜疲劳寿命：8000小时、隔膜室密封圈使用寿命：1年、阀橡胶使用寿命：1000小时、阀芯使用