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降耗增效自动化反冲洗方法 　　[摘 要]为了提高南二一深度污水站反冲洗效率，改善水质，我站探索实施了自动化反冲洗操作方法。该方法使污水水质指标得到改善的同时，实现了节能降耗、挖潜增效的目标。 　　[关键词]反冲洗的周期，强度，时间 　　中图分类号：TQ441.41 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）46-0389-01 　　一、提出的背景 　　我们南二一含油污水深度处理站有20个过滤罐，目前日处理污水量15000立方米。该站建站就安装了污水处理自动化反冲洗装置，目前20个过滤罐能够实现全自动反冲洗。运行一段时间后，我们发现也存在一定的问题，主要体现在以下几个方面： 　　1、耗电量大，造成能源浪费。 　　2、溢流风险高，容易造成污水外排。 　　3、员工进行反冲洗操作时间长，影响其他工作。 　　二、主要内涵 　　影响污水站过滤罐反冲洗操作效果的因素主要有三个方面，分别是反冲洗的周期、反冲洗的强度、反冲洗的时间。污水处理自动化反冲洗操作方法就是针对滤后水化验结果、过滤罐进出口压差、来液污水含聚浓度三个因素进行推导、分析、优化反冲洗周期；针对过滤前后水质的化验数值，在确保滤料充分清洁的条件下动态优化一个最短的反冲洗时间。 　　三、主要做法 　　（一）优化反冲洗周期 　　1、对滤后污水进行定时化验，找出污水水质的变化规律 　　我们用2个过滤罐做实验，对其滤后水质每小时进行一次含油和悬浮物的测定.可以看出在滤后24小时后污水含油、含悬浮物均大于5毫克/升（企业标准要求低于5毫克/升），且上升速度明显加大；20-24小时之间数值保持平稳，并在企业标准要求范围之内，所以滤罐的反冲洗周期应该控制在22-24小时之间，才能满足滤后水质的要求。 　　2、对滤罐进出口压差进行观测，找出滤罐压差变化规律（图1） 　　由曲线可以看出当滤罐运行至25-30小时，压差最高达到0.4兆帕以上，这时的污染物浓度达到17毫克/升，严重超标。导致滤罐内的流速明显减小，加速了油滴的粗粒化，油滴直径的增大，增加了滤料和油污之间的粘附力，疏水性油在高压水的斥力作用下靠近滤料时，两者之间的粘附克服了滤料对油的排斥力，使含有杂质的油滴附在滤料上，反冲洗也难以去除，此时滤料重度污染，增加了滤料失效速度。 　　3、对来液含聚浓度进行测算，确定反冲洗周期范围 　　随着聚合物驱油开采面积及产量的不断增加，聚驱采油废水也相应增加，其不仅含油量高，而且含有大量的聚合物质（以聚丙烯酰胺为主），聚合物的存在使水中油、悬浮物呈胶体状态，增加了水相的粘度，使水相携油能力增强，也增加了油水分离的难度。我们依据日常生产经验及每周来液含聚浓度化验报告数值分析测算得出： 　　含聚浓度每升高100ppm，反冲洗周期就应该相应的减小1小时左右。 　　最后，我们进行优化反冲洗周期实验，挑选部分有代表性的水平组合进行实验，通过对这部分实验结果进行分析，找出最优的水平组合。 　　我们经过反复的试验，最后得出结论：反冲洗周期确定为1430分钟约24小时。 　　（二）测定反冲洗强度 　　南二一深度污水站反冲洗强度是采用变频调速控制的，整个过程强度呈梯形变化。反冲洗时首先采用小反冲洗强度冲洗，目的是将已经结成的滤饼层在小流量的冲洗下逐渐松动破碎，当反冲洗强度逐渐增大，使各层滤料同时悬浮，达到最大强度时，各层滤料翻腾、磨擦、冲刷，将污油及悬浮物洗净冲走，反冲洗即将结束前，应逐渐降低反冲洗强度直至反冲洗结束，这样既可避免滤罐内一些部件的损害，又可保持在最大反冲洗强度冲洗时，多层滤料之间的混杂层逐渐分离，直到恢复初始工作状态时的滤料级配。 　　1、调整反冲洗强度并记录结果。按照图纸提供的反冲洗强度是每小时用700立方米的滤后水经反冲洗泵加压对滤罐进行反冲洗，按照这个数值进行操作，反冲洗强度大，清洗效果很好，这是我们所希望的，但强度的增大会损伤罐体、磨损滤料。为了既保证反冲洗的效果，又不损伤罐体、磨损滤料，我们反复的进行实验，寻找一个最佳的反冲洗强度。我们用两个过滤罐进行试验，逐渐调整反冲洗强度，从200立方米/小时开始，每次试验增加100立方米/小时，一直增加到700立方米/小时共六次试验，同时密切关注过滤罐的压差，并记录好数据。 　　2、根据试验结果进行分析对比。我们针对每次相对应的压差结果，绘出反冲洗强度与压差的关系图。通过反冲洗强度与压差的关系柱状图可以看出200立方米/小时和300立方米/小时的压差已经超出企业标准规定的范围；400立方米/小时的压差在0.25兆帕附近，不适于正常生产需要；而强度500立方米/小时到700立方米/小时的压差完全符合企业标准，同时我们发现500立方米/小时和700立方米/小时的反冲洗效果相差不大，所以我们把平时的反