钢铁冶金技术脉络（二）ppt课件.pptVIP

钢铁冶金技术脉络（二）;; 三、浇注;图9 模铸工艺流程图 ; 钢水注入钢锭模的方式分为上注法和下法注。上注法即钢水由钢锭摸的顶部注入，下注法即通过中注管和汤道砖将钢水注入到单个和多个钢锭模中，如图10所示。; 上注法存在许多质量问题，主要有三个方面： 一是钢水注流对空气有过分的暴露，因而二次氧化比较严重； 二是当注流冲击到钢锭模内的熔体表面时；二次氧化产物和浮渣将被带入钢锭本体中形成为宏观夹杂； 三是模注过程中，钢水飞溅粘附到钢锭模壁上，在钢锭的表皮形成表面缺陷，需要后续精整。; 由此人们为了克服上注的确点，改成了下注。但是，对于高端用途的大型钢锭，仍然采用上浇法，不过采用了真空或惰性气体的保护。 下注法的核心技术是“三位一体”的热顶技术。钢锭模的热顶技术是通过钢锭模顶面周边放置的绝热板，钢水上层覆盖保护渣，钢液进入保温帽时表面添加发热剂。热顶技术延缓了钢锭顶部的凝固，并将钢液由顶部向钢锭的核心部位填补由钢液凝固引发的缩孔和中心疏松。 ;㈡连铸 ; 1.连铸的优越性 在连铸还没有成熟之前，钢水普遍采用模铸法。但一旦连铸技术成熟后，发现连铸具有五大优点： i.简化生产工序，缩短周转周期。 ii.提高金属收得率。 iii.降低能量消耗。 iv.铸坯质量好，性能稳定。 v.生产过程易于自动化，劳动强度大大改善。;2.连铸技术 最早提出将液态金属连续浇铸成形的设想可追溯到19世纪40年代。1840年美国的塞勒斯（G.E.Sellers）、1843年莱恩（J.Lainy）以及1846年英国的贝塞麦（H.Bessemer）提出了各种连续浇铸有色金属的方法，贝塞麦获得用双辊法浇铸铁的专利（1856年），但是在上世纪30年代前连续浇铸是在有色金属中应用。 现代连铸的雏形是由德国人德伦（R.M.Daelen）于1887年提出的，用敞口（上、下口敞开）结晶器，外有水冷却，结晶器下部有喷水二次冷却、引锭装置、夹持辊、切割设备等组合。由于结晶器是固定不动的，浇钢时出现坯壳与结晶器壁黏结，无法正常连铸。 ; 1933年被称为现代连铸之父的赛汉???（S.Junghans）和罗西提出了结晶器振动技术，使连铸生产成为可能，这是一百年间钢铁冶金最重大的发明之一。 1950年世界第一台工业生产用立式连续铸钢机在德国曼内斯曼公司的胡金根厂投产。由此连铸的系列技术革新就不断涌现，根本目的是改善质量。 连铸坯由于冷却方式的改变，铸态组织产生了根本性的改变，内部质量、表面质量都存在问题，因此开发了相关支撑技术。; i.电磁搅拌技术。 在常温下钢是导磁的，当钢液的温度超过居里点760℃时变成不导磁了，而钢水的温度远远超过居里点，它之所以能被搅拌也是利用其导电而不导磁的特性。 电磁搅拌技术的两大主要特点： 一是通过电磁感应实现能量的无接触转换，而且不与钢水接触就可以将电磁能直接转换成钢水的动能； 二是电磁搅拌器激发的磁场及其在钢水中感生的电磁力可以人为控制，驱动钢水做旋转运动或直线运动。 ;ii.电磁制动技术。 在板坯连铸过程中，由于结晶器内流股严重冲刷窄面坯壳，并引起距月弯面很深处的钢液的扰动，造成漏钢、裂纹、卷渣一系列质量问题，为了解决这一问题，人们又想到了电磁的作用。由电磁流体力学理论可知，一定构型的外加恒定磁场（或直流磁场）有阻滞电流体的流动和抑制湍流的作用。由此原理来阻滞从浸入式水口两个侧孔流出的流股使其减速。 这项技术是上世纪80年代，由日本川崎制钢和瑞典的ASEA、ABB公司联合开发的，致使板坯连铸的减薄化速度加快。 ; iii.结晶器润滑技术。 为什么会漏钢？ 传统润滑技术：矿物油（菜籽油等）润滑技术 随着对钢的质量要求的提高，人们开始研究开发连铸结晶器保护渣。其功能由润滑的单一作用扩展为五大功能： ①润滑铸坯：结晶器壁与坯壳间起到润滑作用； ②均匀传热：结晶器壁与坯壳间形成渣膜，均匀传热； ③绝热保温：覆盖结晶器表面钢水，减少散热； ④防止二次氧化：将钢液与空气隔开； ⑤吸附夹杂物：吸附钢液中上浮的夹杂物。; iv.保护浇铸技术。 三大件： ①钢包→中间包采用Al-C质或SiO2质的长水口； ②中间包→结晶器的浸入式水口； ③用于控制浸入式水口的钢水流量的整体塞棒。 在使用三大件的同时，还采用了气体保护技