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APC在热连轧粗轧自动压下中应用 　　摘要:本文首先介绍了位置自动控制的概念。然后通过对理想定位过程的分析,并结合轧制工艺的要求,得出一套能够满足实际要求的位置自动控制算法。并通过在实际生产中的应用对该算法进行了验证和分析。 　　关键词:位置自动控制;APC;粗轧;自动压下 　　 　　1 概念 　　 　　1.1 位置控制的定义: 　　在指定时刻将被控对象的位置自动的控制到预先给定的目标值上,使控制后的位置与目标位置之差保持在允许的偏差范围之内,此种控制过程称为位置自动控制(Automation Position Control),通常简称为APC。由于所要求的位置量是预先给定的,所以又称它为预设定位置自动控制。 　　1.2 位置控制的原理: 　　自动位置控制系统实际上是一个闭环控制系统,是在原有的双闭环速度调节系统的速度环之外加入一个位置环。在位置控制过程中,PLC或计算机通过采集控制对象的位置信号,并与系统设定的位置目标值进行比较,然后根据偏差信号的大小,通过输出装置给出速度控制信号,直到达到目标位置为止。其控制原理如下图所示。 　　 　　1.3 位置控制的应用: 　　在自动控制技术中,预设定位置自动控制是主要的控制方式之一。在轧制过程中,APC占有极为重要的地位,如炉前钢坯定位、推钢机行程控制、出钢机行程控制、立辊开口度设定、侧导板开口度设定、压下位置设定、夹送辊辊缝设定和助卷辊辊缝设定等都用APC系统来完成。 　　 　　2 位置控制在自动压下的应用: 　　 　　2.1 控制过程: 　　在压下位置控制过程中,压下位置的设定值可以在操作台上由工人设定,也可以通过过程计算机来给定。压下的实际位置可通过位置检测环节将位置信号反馈到PLC中。计算机周期性的根据位置设定值与当时的实际位置值进行计算,从而得出为了能最快的把压下螺丝移动到设定的位置,电动机应该具有最佳的速度的控制信号,然后将此控制信号通过网络向系统的速度控制装置输出。计算机的控制算法能保证在被控制的压下螺丝接近位置设定值的过程中,按照一定规律发出速度控制信号。当位置进入规定的精度范围后,将控制信号取消。 　　2.2 控制要求: 　　为了准确地进行位置控制,一般对位置自动控制有以下几点要求:电动机转矩不得超过电动机和机械系统的最大允许转矩;能在最短时间里完成定位动作,并且定位符合规定的精度要求;在控制过程中不应产生超调现象,并且系统应稳定;由于PLC是通过软件进行控制的,所以还要求控制算法简单。 　　2.3 理想情况: 　　在理想的控制情况下,为了尽快地消除位置偏差,应使电动机以最大的加速度加速启动,并继续以最大速度向指定位置移动,当到达减速点后,以最大减速度进行制动,当到达指定位置时速度刚好为零。为了使定位时间最短,一般采取最大允许加速度和最大允许减速度相等原则,因此减速距离与加速距离正好相等。 　　根据上面的分析,理想的定位过程可以分为三个阶段:加速阶段:以最大加速度加速,使速度达到最大值;匀速阶段:维持最大速度,移动到减速点;减速阶段:从减速点开始,以最大减速度进行减速,使得到达指定位置时,速度刚好减为零。 　　2.4 最佳控制方式: 　　从理论上说,这种定位过程在最短时间内应达到完成定位动作的目的,但是实际上不容易那么理想。由于受到采样过程和传动装置响应滞后等因素的影响,使得切换时间不可能正好是理想减速曲线的减速点,而有可能延长定位时间。而且,在位置偏差很小的情况下,要实现先快后无超调的理想减速过程所需系统的开环系数很大。因此,这种理性的定位过程式不可能实现的。 　　在实际的压下位置自动控制过程中,为了快速准确定位,还采用了抱闸。而抱闸动作是有一定范围限制的。在位置上,抱闸必须在精度范围之内才能动作;在速度上,抱闸必须在较低的速度范围之内才允许动作。因此,在位置偏差较小的时候,若仍然以最大减速度进行减速的话,那么减速的切换时间不准,就不易进入抱闸的动作范围,造成超出精度范围的定位。 　　为了解决这一问题,在位置偏差较小的时候,使速度正比于位置偏差量,即 。这样,在偏差量不断减小的过程中,速度的变化量也在不断减小。从而使得即便减速切换得较迟,仍然能进入抱闸的动作范围,仍能保证定位在精度范围之内。k 值越小就越有利于准确定位,可是如果k 值过分小就会加长不必要的定位时间。因此k值的选择必须考虑精度和时间两方面的因素,然后凭经验选择,然后通过试验最后确定。 　　根据上面的分析,可将理想的定位过程加以变化,将其分为四个部分: 　　当位置偏差值较大时,电动机以最大加速度加速到最大速度,并以此速度恒速运行。如图中S3段。当位置偏差值位于图中S2-S3之间时,为了使减速时间尽可能的短,电动机以最大减速度运行,速度实时可调