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LLC在MRP计算中控制作用 　　［摘 要］ 本文介绍了MRPII/ERP系统中核心模块MRP的由来，通过案例最后归纳总结了LLC在MRP计算过程中的主要控制作用，即减少MRP的计算量、控制MRP的计划顺序和避免物料短缺。 　　［关键词］ MRP；LLC 　　［中图分类号］F270.7［文献标识码］A［文章编号］1673-0194（2008）17-0072-02 　　 　　一、MRP的由来 　　 　　（一）早期库存管理引发的订货点法 　　在计算机出现之前，发出订单和进行催货是一个库存管理系统在当时所能做的一切。 　　订货点法是在当时的条件下，为改变这种被动的状况而提出的一种按过去的经验预测未来的物料需求的方法。这种方法有各种不同的形式，但其实质都是着眼于“库存补充”的原则。“补充”的意思是把库存填满到某个原来的状态。 　　订货点法依据对库存补充周期内的需求量预测，并保留一定的安全库存储备，来确定订货点。 　　订货点的基本公式是： 　　订货点=单位时区的需求量×订货提前期+安全库存量 　　订货点法中安全库存的设置是为了应对需求的波动。一旦库存储备低于预先规定的数量，即订货点，则立即进行订货来补充库存。 　　（二）订货点法的局限性 　　订货点法有其局限性，其原因在于订货点法是在某些假设之下，来建立库存模型的。订货点法的假设主要有如下几个方面。 　　1. 物料的需求是相互独立的 　　订货点法不考虑各物料项目之间的相互关系，每项物料的订货点分别独立地加以确定。但是，在制造业中有一个很重要的要求，那就是各项物料的数量必须配套，以便能装配成产品。因此，订货点法是面向零件的，而不是面向产品的。这是由于库存管理模型本身的缺陷造成的。 　　2. 物料需求是连续发生的 　　按照订货点法的模型，必须认为需求相对均匀，库存消耗率稳定。但是，由于顾客需求不断变化。因此，在制造业中，产品零部件的库存消耗是间断的，而不是一直连续的。这使得“订货点”方法的应用效果大打折扣。 　　3. 库存消耗之后，应被重新填满 　　按照订货点法的库存模型，当物料库存量低于订货点时，则必须发出订货，以重新填满库存。但如果需求是间断的，特别是对于存在那些季节性消费的商品，那么这样做不但没有必要，而且很可能因此而造成库存积压。 　　从以上讨论可以看出，订货点法作为一个库存控制模型是围绕一些不成立的假设建立起来的。今天看来，它不再具有重要的实用价值。 　　（三）应用需求引发了MRP的诞生 　　20世纪60年代中期，美国IBM公司奥列基（Joseph A.Orlicky）博士首先提出物料需求计划（Material Requirements Planning）方案。物料需求计划是一种利用计算机来自动计算出生产过程中各种物料需求数量和需求时间的系统。它把企业生产中涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上统一视为物料，再把企业生产中需要的各种物料分为独立需求和相关需求。 　　MRP与订货点法的区别有3点：一是通过产品结构将所有的需求联系起来；二是将物料需求区分为独立需求和非独立需求并分别加以处理；三是对物料的库存状态数据引入了时间分段的概念。所谓时间分段，就是给物料的库存状态数据加上时间坐标，亦即按具体的日期或计划时区记录和存储库存状态数据。在计算物料需求时，不仅要计算物料需求的数量，还要计算需求的时间。 　　 　　二、LLC在MRP计算中的控制作用 　　 　　低层码（Low Level Code，LLC）是该物料出现在系统的各种产品中最低的那个层次。MRP运算时，只在到该最低层次时，才把MPS（主生产计划）中所有产品对该物料形成的毛需求汇总起来，合并计算它们在各个时段的净需求。 　　LLC是在计算毛需求量时被使用，同时它也是计算的第一步，毛需求量的计算结果将会被用于后续数据（例如，净需求量）的计算过程中。 　　一项物料可以出现在多个BOM中或者出现在同一个BOM中的不同层次。因此，每项物料都要有并且唯一的拥有一个低层代码LLC，用来指明在包括该项目的BOM中，该项目所处的最低层次。于是，在逐层分解计算需求量的过程中，对该项目的处理便被延迟到其出现的最低层次上进行。因此，每项物料的记录只需处理一次，避免了重复检索和处理，提高了效率。LLC在MRP计算中所起的就是这种控制作用，它确保计算出来的需求量是准确的。 　　下面通过例子来说明LLC在计算需求量时的这种控制作用。 　　例：以X产品为例，X产品包含的子件和需用的数量（括号内数字）及产品结构如图1所示。为了简化问题，说明LLC的控制作用，在此只假设涉及用于计算需求量的数据，一些不用涉及的量在此从简。 　　在此假设，X产品的主生产计划量为：20，A、B、C、D、E