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三维数字化技术在试验工装设计中的应用 　　摘 要：主要阐述了基于CATIA三维设计软件平台建立火箭发动机静力试验工装三维模型的方法，并以后裙过渡框为例，利用ANSYS Workbench有限元分析软件对其结构强度进行了计算，确保其安全性满足设计要求。根据静力试验安装要求及工装装配关系，对所建立的三维模型进行虚拟装配，优化试验工艺，并对试验工装关键连接部位进行检测，确保试验工装的无干涉装配。利用三维数字化技术进行火箭发动机静力试验工装设计，不仅可以提高设计水平和效率，还可以模拟试验装配过程，对试验具有重要的指导意义。 　　关键词：三维建模；结构强度分析；虚拟装配；干涉检测 　　中图分类号：TP391.9 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2016.16.112 　　火箭发动机需要通过静力试验来检验发动机壳体的强度及结构性能，试验工装用于模拟试验件两端的边界条件、传递载荷。传统的试验工装设计安全系数远大于发动机壳体的安全系数。为了更加真实地模拟发动机壳体的边界条件，目前的设计标准要求工装强度要与试验件强度相近。在二维设计模式下，只能利用理论计算方法对试验工装的安全性作初步的分析计算，不能获得比较精确的安全系数。并且，试验工装设计的合理性、与试验件的匹配度，只能在试验装配过程中才能发现。一旦出现问题，势必会影响试验进展。 　　本文以固体发动机壳体静力试验中使用的后裙过渡框试验工装为例，介绍了利用CATIA软件建立三维模型的方法，并通过ANSYSY Workbench软件模拟受载情况，获得其等效应力云图和整体变形云图，以计算结果指导工装设计，从而保证试验工装的安全系数满足设计要求。此外，利用CATIA装配模块对试验件及试验工装按照静力试验要求进行虚拟装配，形成安装工序视频，对关键连接部位的装配情况进行检查，并无干涉现象。三维数字化技术取代了传统的实物模装，极大地提升试验工装设计和装配的效率、质量，具有重要的推广价值。 　　1 三维建模 　　后裙过渡框与固体发动机壳体的后裙连接，因此其连接孔尺寸、数量及分度圆要与发动机壳体保持一致，据此确定试验工装的主要尺寸，再根据确定的参数进行试验工装的建模。建模过程中，对于连接尺寸外的其他尺寸可以根据经验和设计标准确定。 　　利用CATIA软件代替传统的二维设计方法，建立试验工装的三维模型，通过三维建模、视图定义、剖面定义、尺寸标注、技术要求等方式，完整、准确表达和传递设计意图。利用CATIA软件可实现二、三维结合出图，方便加工人员加工。图1为与某型号固体发动机壳体后裙过渡框工装的三维模型，图2为由三维模型转成的二维图纸。 　　此外，静力试验用到的其他试验工装有前裙过渡框、试验平台、连接螺栓，都可以利用CATIA软件建立三维模型。 　　2 结构强度分析 　　在ANSYS Workbench有限元分析中，将模型的次要部分做简化处理，可以在保证精度的基础上减少计算量。本文将后裙过渡框的连接孔和倒角忽略，三维模型另存为.stp格式的文件，然后导入ANSYS Workbench，对试验工装的静力学结构性能进行仿真分析。在静力试验过程中，后裙过渡框与发动机壳体连接的端面处受均匀分布力，并且后裙过渡框为轴对称结构。因此，为了提高计算速度，取模型的1/4进行分析。 　　后裙过渡框材料为45钢，弹性模量E=230 GPa，泊松比υ=0.3，质量密度ρ=7.8×103 kg/m3。利用六面体网格划分（Hex Dominant）方法对后裙过渡框的1/4模型进行网格划分，对底部进行约束，令其x，y，z三个方向的位移为零、上端面均匀受力。过渡框与试验件连接处承压载荷为F=2 800 kN，在1/4模型中过渡框的上端面受力为F=700 kN。后裙过渡框的载荷分布情况见图3. 　　由于是静力分析，只需利用ANSYS Workbench软件默认求解器求解运算。求解完成后，在后处理器中导出后裙过渡框的等效应力（von-Mises Stress）云图和整体变形（Total Deformation）云图，如图4、图5所示。从图4可以看出，后裙过渡框承受的最大应力为180.8 MPa，位置为加强筋与上端面的交界处。从图5可以看出，后裙过渡框的最大位移为0.138 mm。 　　在静力试验设备设计中，引起设备破坏载荷与工作中对其施加载荷之比称为“安全系数”。45钢的安全许用应力为σs=355 MPa，因此后裙过渡框的安全系数n为： 　　≤2. （1） 　　因此，按照试验要求设计的后裙过渡框既能满足工装安全性要求，同时其强度与试验件强度相近，又满足工装强度要求。 　　3 虚拟装配及静态干涉检查 　　3.1 虚拟装配 　　虚拟装配是产品数字化定义中的一个重要环境，根据产品