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SPC---X平均-R Control chart SPC---X平均-R Control chart X平均-R图的操作步骤 判异准则 过程性能指数 X平均-R图实践操作 Q A X平均-R图的操作步骤 X平均-R图的操作步骤 步骤1：确定控制对象，或称统计量。 这里要注意下列各点： ⑴ 选择技术上最重要的控制对象。 ⑵ 若指标之间有因果关系，则宁可取作为因的指标为统计量。 ⑶ 控制对象要明确，并为大家理解与同意。 ⑷ 控制对象要能以数字来表示。 ⑸ 控制对象要选择容易测定并对过程容易采取措施者 X平均-R图的操作步骤 步骤2：取预备数据。 ⑴ 取30个子组。 ⑵ 子组大小取为多少？国际推荐样本量为5。 ⑶ 合理子组原则。合理子组原则是由休哈特本人提出的，其内容是：“组内差异只由偶因造成，组间差异主要由异因造成”。其中，前一句的目的是保证控制图上、下控制线的间隔距离6σ为最小，从而对异因能够及时发出统计信号。由此我们在取样本组，即子组时应在短间隔内取，以避免异因进入。根据后一句，为了便于发现异因，在过程不稳，变化激烈时应多抽取样本，而在过程平稳时，则可少抽取样本。 如不遵守上述合理子组原则，则在最坏情况下，可使控制图失去控制的作用。 X平均-R图的操作步骤 步骤3：计算X平均i ，Ri 。 步骤4：计算X平均的平均，R平均。 步骤5：计算R图控制线并作图。 步骤6：将预备数据点绘在R图中，并对状态进行判断。 若稳，则进行步骤7；若不稳，则除去可查明原因后转入步骤2重新开始。 X平均-R图的操作步骤 步骤7：计算X图控制线并作图。将预备数据点绘在X图中，对状态进行判断。 若稳，则进行步骤8；若不稳，则除去可查明原因后转入步骤2重新开始。 若X平均R图稳定,则过程处于统计控制状态。 X平均-R图的操作步骤 步骤8：计算过程能力指数并检验其是否满足技术要求。 若过程能力指数满足技术要求，则转入步骤9。 弱过程能力指数不满足技术要求，则需调整过程直至过程能力指数满足技术要求为止。 X平均-R图的操作步骤 步骤9：延长X平均– R控制图的控制线，作控制用控制图，进行日常管理。 上述步骤1~步骤8为分析用控制图。 上述步骤9为日常控制用控制图。 判异准则 判异准则有点出界和界内点排列不随机两类。由于对点子的数目未加限制，故后者的模式原则上可以有很多种，但在实际中经常使用的只有具有明显物理意义的若干种。在控制图的判断中要注意对这些模式加以识别。 国际GB/T 4091-2001《常规控制图》中规定了8种判异准则。为了应用这些准则，将控制图等分为6个区域，每个区宽1σ。这6个区的标号分别为A、B、C、C、B、A。其中两个A区、B区及C区都关于中心线CL对称（参见图4.3-1~ 图4.3-8）。需要指明的是这些判异准则主要适用于 图和单值X 图，且假定质量特性X服从正态分布。 判异准则 准则1：一点落在A区以外。在许多应用中，准则1甚至是唯一的判异准则。准则1可对参数μ的变化或参数σ的变化给出信号，变化越大，则给出信号越快。准则1还可对过程中的单个失控做出反应，如计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等。在3σ原则下，准则1犯第一类错误的概率为α0 =0.0027。 判异准则 准则2：连续9点落在中心线同一侧。此准则是为了补充准则1而设计的，以改进控制图的灵敏度。选择9点是为了使其犯第一类错误的概率α 与准则1的α0 =0.0027大体相仿。 判异准则 准则3：连续6点递增或递减，此准则是针对过程平均值的趋势进行设计的、它判定过程平均值的较小趋势要比准则2要为灵敏。产生趋势的原因可能是工具逐渐磨损、维修逐渐变坏等，从而使得参数随着时间而变化。 判异准则 准则4：连续14点相邻点上下交替。本准则是针对由于轮流使用两台设备或由两位操作人员轮流进行操作而引起的系统效应。实际上，这就是一个数据分层不够的问题。选择14点是通过统计模拟试验而得出的，也是为使其α大体与准则1的α0 =0.0027相当。 判异准则 准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外。过程平均值的变化通常可由本准则判定，它对于变异的增加也较灵敏。这里需要说明的是：三点中的两点可以是任何两点，至于第3点可以在任何处，甚至可以根本不存在，出现准则5的现象是由于过程的参数μ发生了变化。 判异准则 准则6：连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外（图4.3-6）。与准则5类似，这第5点可在任何处。本准则对于过程平均值的偏移也是较灵敏的，出现本准则的现象也是由于参数μ发生了变化。 判异准则 准则7：连续15点在C区中心线上下。出现本准则的现象是由于参数σ变小。对于这种现象不要被它的良好“外貌”所迷惑，而应该注意到它的非随即性。造成这种现象的原因可能有数据虚假或数据分