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基于PLC技术液位控制系统设计 　　摘 要：随着社会经济和计算机技术的深入发展，PLC技术在食品灌装、化工石油和钢铁等行业得到了广泛应用。使用PLC技术的液位控制系统可实现对复杂系统的控制，通过串联下部水箱与上部水箱，可连接双荣对象，实现生产和利用资源的需求，并能实现调节电机转速。掌握了PLC软件变频器的各项参数、变频器中存在的故障和电机停启的要点，可使液态控制系统稳定发展。主要分析了PLC技术的系统组成、工作原理和液位控制系统的效果等，以供参考。 　　关键词：PLC；液位控制系统；处理器；元件 　　中图分类号：TP273 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2015.05.072 　　PLC（Programmable Logic Controller）技术又被称作可编程控制器。PLC技术的基础是微处理器，同时，可与网络通信技术、自动控制技术、微电子技术和计算机技术相互结合发展，最终成为辅助工业生产的自动装置。目前，PLC技术已成为在各个场合发挥重要作用的重要工业技术。PLC技术包括位置控制、远程控制等。随着我国工业技术的不断发展，变频器得到了广泛应用。在实际操作的过程中，PLC技术中的液位控制系统直接关系着造价成本和企业的经济效益。因此，为了保证设备安全、提高效益，应设计、研究最新的液位控制系统。 　　1 液位控制系统概况 　　液位控制系统包括设计控制元件、执行元件和检测元件等，这些元件相辅相成，组成完整的液位控制系统。具体有以下3种元件：①控制元件。控制元件是整个液位控制系统的核心环节，在通常情况下，使用S7-200可编程控制器控制，具有可靠性和紧凑性。控制元件易操作，具有便捷的特点，且具备良好的通信功能。②执行元件。执行元件中的单元是单个电动执行器，它是液位控制系统中的必不可缺的核心组成环节，主要功能是接收各个单元所传达的信号，并处理信号、信息，改变工作液位，控制液体的流入、流出，从而在液位控制系统中实现自动控制功能。③检测元件。检测环节是液位控制系统中的重要环节，只有通过测量液位，才可了解剩余量。因此，监测元件有利于对流入、流出的液体进行调节，使液位控制系统达到平衡状态，从而保证液位控制系统可稳定、正常运行。液位控制系统中的检测装置为采用静压力方式的变送变频器。只有通过监测元件对原料进行调节，才可保证液位系统正常运行。液位控制系统如图1所示。 　　2 液位控制系统的工作原理 　　液位控制系统在运行时使用单个回路系统控制，可实现对水箱的液态控制。当水箱由上水箱向下水箱流水时，储水箱中的下水位会抬高，进而偏离定值。液位控制系统可将信号转换成4～20 mA的电信号，并输入至可编程控制器中；可编程控制器通过内部工作模块将模拟信号转变成数字信号，并在运算PID系统中将模拟信号输出至电动执行器。PLC技术通过控制电动执行器，可改变阀门的开度，调节液态控制系统中的水流量，最终实现恒定调节水位。具体工作原理如图2所示。 　　3 设计软件系统 　　3.1 实现PLC技术软件的方式 　　液位控制系统在S7-200可编程控制系统中可实现PID技术。在本系统中，操作人员使用固定的PID技术设计PID算式，变量值由A/D转换后的液位实测值分析。使用PID技术控制的重要原因为：可根据液位的变化情况设定，从而保证系统的稳定运行。 　　液控制系统的主机采用CPU226，可支持PID技术，主要采用液位控制向导，主要步骤有以下3步：①选取指定的PID回路，可指定8个回路系统，但液位控制系统只需单个回路系统即可正常工作。②确定定值的范围，即确定液位的可控制范围，设置范围在1～100之间，采样时间设置为1 s。同时，设置微分时间、积分时间和增益时间等的参数。③确定液位控制系统中的输出模式和回路输入模式，包括输出、输入的取值范围和级别。 　　对于液位控制系统中的输入选项，要充分考虑给定值的范围和液位系统传感器的输出值等。在输出方式上，应选择单极输出，其范围可以设置为0～1 000；对于液位控制系统中的输出选项，要满足变频器接受信号的要求，选择单极性的模拟输出，使用20%以上的偏移量，输出范围可以设置为6 500～31 000.考虑到业务控制系统中的安全问题，在升成PID技术时，可以选择手动模式操作、低限报警和高限报警等，从而为液态控制系统在特殊时期使用制动措施提供便利。 　　3.2 设计上级监控画面 　　在液态控制系统中，安装型号为MCGS的监控软件，并作为整个系统中的操作转换站。操作转换站的主要功能是完成人机交互工作。操作液态控制系统的人员在操作时，只需设定水位值和PID技术参数，并记录水位监测的测量值和历史记录等数据。图3为上级监控画面。 　　4 液位控制器的试验结果 　　基于PID技术液