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基于SolidWorksSimulation软件背板架改进设计 　　摘要：本文主要分析背板架的变形原因，提出改进方案，并通过Simulation进行仿真。首先简要介绍了背板与背板架的结构形式，阐述了SolidWorks Simulation应力分析的基本流程。详细分析背板架产生大变形的原因，提出了改进措施，采用Simulation对改进后的方案进行分析。最后通过试验验证改进方案是科学、合理的。 　　关键词：背板架 高密度连接器 SolidWorks Simulation 有限元 　　中图分类号 TH122 文献标识码 A 文章编号：1007-9416（2015）02-0000-00 　　随着设备模块化程度的不断提高，背板作为各模块的承载、连接平台，是插板类设备不可或缺的组成部分。在模块与背板连接时，插入、拔出连接器的推力、拉力会使背板变形，背板架能为背板提供良好的支撑和保护，避免背板产生过大的变形。有限元分析软件能真实的模拟背板、背板架在连接器插拔时的真实过程，为背板架的设计提供了重要依据。 　　Simulation是SolidWorks公司开发的一种功能强大的有限元分析工具软件。它作为嵌入式分析软件与SolidWorks无缝集成，能够提供丰富的计算与分析工具来对较复杂零件及装配体进行运算、测试和分析[1、2]。 　　1 背板架结构设计 　　某交换设备结构主要有机壳、盖板、加固罩、背板架、支柱等组成。背板架与背板结构关系见图1。 　　交换单元固定在加固罩内，通过加固罩向底板散热，同时加固罩对交换单元起保护作用。在加固罩上安装助拔器，能快速插拔交换单元。交换单元与背板连接后通过松不脱螺钉与底板固定。背板架底面通过螺钉与底板固定，背面通过螺柱与前面板固定。背板架的正面与背板接触，通过螺钉固定背板。 　　2 背板架应力仿真分析 　　使用Solidworks Simulation对背板和背板架进行仿分析，查看背板架与背板受力及变形情况。 Simulation分析的一般步骤为[3]：创建算例、应用材料、施加约束和载荷、划分网格、运行分析、分析结果。 　　进行分析前一般需要简化模型，主要是删除不必要的特征或零件。模型简化后建立新的算例，选择印制板材料和铝合金材料分别赋予背板和背板架。查资料得，印制板的弹性模量为 GPa，泊松比为 ，铝合金弹性模量为 GPa，泊松比为 。由于背板和背板架的长度和宽度远大于厚度，可以将其视为壳体，忽略厚度方向的尺寸，这样能简化网格，节省时间。需要注意的是，施加载荷和约束的点、线、面都要在定义的壳体面上[4]。 　　择背板架的与底板和螺柱连接的孔，定义为固定。在背板上安装连接器的区域施加91.2N的力载荷。选择背板和背板架接触的面为无穿透，添加摩擦系数为0.3，选择背板和背板架连接孔为结合接触。 　　使用网格控制工具，对应力集中区域进行网格细化，其他区域采用默认的网格大小。网格划分完成后，右键点击算例，选择运行，进行求解。 　　求解完成后，软件采用云图的方式显示应力、位移和应变。分析结果见图2。从图中可以看到背板及背板架的最大变形为0.57mm，变形主要集中在背板的连接器区域。根据分析显示的结果，方案满足设计要求。按照此方案进行加工制造。 　　设备组装完成后，在交换单元插入背板时，随着推力逐渐增大，背板及背板架产生明显变形，这与仿真结果不符，大变形会造成背板、背板架的损坏，因此需要改进背板架的结构，保证在插入交换单元时背板、背板架不会产生大变形。 　　3 背板架的改进设计 　　3.1分析仿真结果与实际不符的原因 　　仿真结果与实际不符的主要原因有：材料参数不符、施加载荷和约束条件不符、网格太粗糙等。对以上因素逐一分析，确定原因是实际施加的载荷远大于输入载荷。经过测量，交换单元与背板连接时，需要大约300N的推力才能插到位。经过分析，理论推力与实际推力相差较大的原因是： 　　（1）计算出的推力过于理想化。连接器手册提供的参数为：连接器插头的一个插针插入连接器插座需要0.38N的推力。一个连接器有40个插针，理论上需要15.2N的推力，共有6对连接器，共计91.2N。实际上在连接器插头插入连接器座时，插针与插孔不会完全的对齐，一般都存在一定的角度，这就导致了实际需要的推力大于理论值； 　　（2）交换单元的六个连接器插头同时插入背板的连接器插座，由于加工和电装的误差，六个插头与插座不可能同时对齐，因此需要更大的推力来克服阻力； 　　3.2修正推力后的仿真 　　在上次分析的基础上更正施加载荷，在连接器区域施加300N的力。运行分析，仿真结果见图3，背板和背板架最大变形为1.88mm，与实际大致相符。 　　3.3背板架改进方案 　　从仿真结果中可以看出，背板连接器区域变形