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基于OBD―II故障诊断及数据采集系统设计 　　摘要：为了迅速地帮助车辆开发、测试人员获取车辆排放数据和定位汽车故障原因，设计了一套基于OBD-II协议的车辆故障诊断系统。在系统硬件上，该故障诊断模块采用STM32F103CBT6作为主控芯片，通过TJA1050CAN收发器与车辆的OBD接口进行数据交互；软件上下位机采用keil4开发环境完成固件开发，上位机采用C#语言通过串口实时显示诊断信息和信号值。通过软硬件协同工作，最终实现上位机终端界面发送读取故障请求或实时数据流请求时，终端界面会显示响应的回复值等功能。通过系统测试，证明了该诊断系统数据准确、响应速度快。 　　关键词关键词：OBD-II；STM32；故障码；故障诊断系统；数据采集系统 　　DOIDOI：10.11907/rjdk.171857 　　中图分类号：TP319 　　文献标识码：A文章编号文章编号2017）011006804 　　0引言 　　当汽车发生故障时，有可能导致一氧化碳、碳氢化合物、氮氧化合物或燃油蒸发污染量超过设定指标，这些有害气体给人类、动物、植物及整个自然界的生物带来了极大伤害[1]。OBDII是第二代汽车诊断系统（OnBoardDiagnostics，OBD），用于随时监控发动机运行状况和尾气处理系统工作状态并识别排放部件故障。当排放超标时，车内的故障灯则会点亮报警，汽车ECU会检测和存储相关故障信息[2]。与第一代诊断系统相比，OBDII标准化了通信协议和故障码，也定义了更加严格的排放标准，更加便于汽车开发、测试人员获取车辆排放数据及定位汽车故障原因。 　　1系统总体框架及硬件设计 　　车辆故障诊断系统采用型号为STM32F103CBT6的单片机嵌入ISO15765协议完成车辆的故障诊断和传感器信息获取。单片机根据标准协议发送特定的CAN报文到车辆的总线网络中，被检测的车辆收到报文后根据命令回复故障代码（DTC）和数据流（RDS）。诊断系统上位机通过串口和下位机通信，解析实际故障信息并实时显示相关传感器的信号值。该系统主要分为主控电路、电源电路、USB转串口电路与CAN收发器通讯电路。在硬件设计中，选择STM32F103CBT6芯片作为主控芯片，电源电路模块采用622K芯片，CAN收发电路模块采用TJA1050芯片，USB转串口模块采用CP2102芯片。系统结构如图1所示。 　　图1系统结构 　　1.1主控电路设计 　　本系统采用基于CotexM3内核的32位处理芯片STM32F103CBT6作为主控芯片。由于STM32F103xx系列拥有ARM核心，因此可以兼容ARM开发相关的各种软件与工具。存储方面拥有128K FLASH和多达64K的SRAM，保证了数据和程序存储能力[3]。系统通过芯片倍频技术可达到72MHz，非常适用于对处理速度和通讯速度要求很高的诊断系统。图2是STM32F103CBT6的引脚分布图。 　　图2STM32F103CBT6引脚分布 　　1.2电源电路设计 　　汽车供电系统为12V，而STM32F103CBT6芯片的供电额定电压为3.3V，为了诊断系统的便捷性，需要设计降压电路以满足要求。采用622k直流稳压芯片将ECU电源转化为1.5V～3.3V，电源效率高，输入稳定性好[4]。电源电路设计如图3所示。电压输出端与主控芯片STM32F103CBT6的PA11相连，C6和C7为接地电容，可以防止高频噪声干扰，确保主控和通讯子系统稳定工作。 　　图3电源电路设计 　　1.3CAN收?l电路 　　系统的CAN收发电路采用TJA1050芯片作为诊断系统和汽车OBD的物理接口。TJA1050为总线提供数据发送和接收功能。如图4所示，CAN收发电路中的RXD、TXD，与STM32F103CBT6控制芯片的PB5和PB6引脚连接，CAN_H、CAN_L和OBD中的对应引脚连接。TJA1050使用5V供电，C4、C5为CAN_H、CAN_L对地匹配电容。接入的电容提高了电磁干扰性能，并且与相应的噪声源阻抗形成RC低通滤波[5]。 　　图4CAN收发器电路设计 　　1.4USB转串口电路 　　下位机采集的数据通过USB转串口方式与主控芯片进行数据交互。本系统采用CP2102芯片将主控芯片的串口转化为虚拟USB口。RXD、TDX与主控芯片STM32F103CBT6的PB13和PB14连接。C12为接地电容，抑制数据传输过程中的电磁干扰。当与USB口连接成功后点亮D0，PC端上位机系统即可与下位机进行通信。USB转串口电路如图5所示。 　　图5USB转串口电路 　　2软件设计 　　下位机单片机STM32F103CBT6的程序设计使用的keil4软件平台采用C语言开发，主