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基于ISIGHT伸缩臂式叉装车工作装置轻量化设计 　　摘 要：叉装车伸缩臂占整车工作装置质量的较大比重，因此伸缩臂合理的结构设计就显得尤为重要。首先建立了叉装车工作装置的结构模型，主要利用ISIGHT软件搭建多目标优化平台，预先结合灵敏度分析，选择优化目标，搭建优化模型，并以减轻质量为主要目标，最终合理的选取最优解达到轻量化效果，从而确定了基本臂的最终优化结果以及其他剩余臂的结构尺寸，使伸缩臂的质量减轻了7.9%。 　　关键词：伸缩臂；工作装置；多目标优化；轻量化；灵敏度分析 　　前言 　　伸缩臂式叉装车作为搬运、叉装物资等作业的一种特种车辆，在工程领域受到愈来愈多的应用。叉装车伸缩臂作为工作装置的主要组成部分，在工作过程中承载较大的载荷，且其占整个工作装置重量的较大比重，因此合理的叉装车伸缩臂的结构设计就显得尤为重要。文章主要根据伸缩臂的结构特点，并以伸缩臂截面尺寸为设计变量，以伸缩臂质量最小且最大复合应力，最大静位移与最大局部稳定性复合应力也尽可能达到最小为优化目标，并满足相应的强度、刚度、稳定性约束条件，利用ISIGHT软件搭建多目标优化平台，并利用邻域培植多目标遗传算法最终确定了各级臂的最终结构优化结果，有效的减轻了伸缩臂的质量。 　　1 伸缩臂式叉装车工作装置模型的建立 　　1.1 工作装置的机构模型 　　文章研究的叉装车伸缩臂共有Ⅰ（基本臂）、Ⅱ与Ⅲ级臂组成，末端装有货叉装置，如图1所示。 　　其工作装置内部结构如图2所示，各级臂的伸缩主要靠伸缩液压缸驱动，工作装置的整体变幅靠变幅液压缸来驱动完成，各级臂之间运动的导向与作用力的传递主要靠导向滑块来完成，末端执行货叉部分可靠液压缸驱动上下翻转，从而进行对货物的装卸。 　　1.2 伸缩臂结构尺寸特点 　　叉装车伸缩臂水平完全伸出长度为12.7m，各级臂截面形状均为六边形，其抗局部失稳能力较好，能够更好的发挥出其承载性能，截面形状如图3所示。 　　2 叉装车工况分析与选择 　　此伸缩臂叉装车工作装置其变幅角度为-8°-68°，伸缩臂在工作过程中主要有满载与空载两种情况，其中满载的典型工况共有三种，分别为各级臂均不伸出；Ⅱ臂伸出；Ⅱ级臂与Ⅲ级臂全伸出，具体描述如表1所示。 　　根据计算分析与经验判断，最大危险工况一般在伸缩臂水平伸出时的状态出现，且Ⅰ级臂（基本臂）最危工况为工况2，Ⅱ级与Ⅲ级臂的最危工况出现在工况3，文章依据极限工况对各级臂结构进行了分析优化。由于伸缩臂工作装置运动缓慢，因此可以忽略动载荷等惯性力的影响，只考虑静载荷的作用。 　　3 优化模型的建立 　　3.1 优化方法与流程 　　文章通过利用三维建模软件Pro/e建立了叉装车伸缩臂的数模，并对相应的设计变量进行参数化，利用Ansys进行了相应的应力与应变位移的分析计算，吸取出相应的APDL语言，生成输出文件，利用FORTRAN程序提取出相应的结果。整体利用多目标优化分析软件ISIGHT集成调用相应的三维建模软件与有限元分析软件，搭建了全自动的多目标优化方法，有效的处理了大规模、多变量的连续变量类型设计优化问题，分析优化过程中首先确定了基本臂的优化结构尺寸，而后剩余几级臂的结构尺寸便可以根据各级臂之间的间隙与导向滑块的尺寸大小来进行确定，并对改进后的Ⅱ级与Ⅲ级臂在极限工况下进行相应的强度、刚度、稳定性的校核验证，最终完成轻量化设计。 　　3.2 优化数学模型 　　对于Ⅰ级臂而言，其为典型的薄壁结构，在中性轴以下部位受到压应力，剪切应力等复合作用的影响很容易局部失稳，所以局部稳定性是重要的考虑因素之一。 　　经计算分析，出现在下底板的局部稳定性许用应力[？滓cr]最小，且复合应力较大，最危险，这里[？滓cr]=？滓i，ccr /1.5，？滓i，ccr为临界复合应力，安全系数取1.5[1]。 　　3.2.3 目标函数。 　　此次多目标优化的目标为使叉装车伸缩臂Ⅰ级臂的质量最小而且最大复合应力最小，最大静位移与最大局部稳定性复合应力也尽可能达到最小，其中质量最小为主要考虑的因素。 　　4 基于ISIGHT的多目标优化设计 　　4.1 试验设计 　　利用试验设计可以有效地研究输入变量对输出结果的相应影响关系，即可以看出各个设计变量对结果影响大小的排序情况，从而获得相应对输入变量的灵敏度分析结果[2]。文章利用优化拉丁方试验方法进行了灵敏度分析，经一次试验后，ISIGHT会拟合出标准的最小二乘多项式，通过拟合出的多项式系数来计算输入与输出的响应关系，并称之为主效应，最终得出正则化的多项式系数，并以百分比的形式表达，即为pareto图，如图4所示。 　　如图4所示，设计变量一次项表示该设计变量响应为线性主效应，二次项表示为二阶主效应，交互项表示设计变量之间的交互效应。