第四节典型零件的加工工艺.ppt

第四章 典型零件的加工工艺 本章要点 第四章 典型零件的加工工艺 学习的目的与基本要求: 通过本章学习，使学生掌握轴类加工、熟悉套筒加工、了解箱体加工的具体原则和工艺要求；齿轮加工的一些具体方法。 第四章 典型零件的加工工艺 重点： 1、轴类零件的加工； 2、箱体加工； 3、其他典型零件的加工。 难点： 1、箱体加工； 2、其他典型零件的加工。 第一节 概 述 一、轴类零件的功用及结构特点 轴类零件是典型的机器零件。用来支承传动件,传递运动和扭矩。结构类型如下图3-1所示: 二、轴类零件的技术要求 1、尺寸精度 主要轴颈(指配合,支承轴颈)的尺寸精度,一般为IT9-IT6,机床主轴支承轴颈的尺寸精度为IT5,甚至更高。 2、几何形状精度 主要有圆度,圆柱度的要求,一般控制在尺寸公差以内。 3、位置精度 支承轴颈之间有同轴度要求,工作表面,配合表面对支承轴颈有跳动要求。 4、表面粗糙度:一般为Ra0.8-0.16μm。 5、热处理 为了获得具有一定强度,硬度和耐磨性及其它特殊要求的零件,通常要按排热处理及表面处理。一般常采用的热处理方法有:正火,调质,高频淬火等。为表面的美观和防腐,还按排有电镀,发蓝等表面处理方法。 6、其它要求 对高速回转的轴零件应有静、动平衡的要求;对有安全要求的轴件,应按排探伤检查。 三、轴类零件的材料与毛坯 1、轴类零件的材料 常用材料为45#钢,中等精度,速度较高的轴件如专用机床主轴则采用40Cr,强度高,尺寸大的轴采用30CrMnSi,35CrMnTi,40CrMnTi等合金调质钢。高速重载工作条件下的轴零件，则采用20钢、20Cr、20CrMnTi等低碳或低碳合金钢经渗碳后淬火，以获得具有较高的抗弯曲疲劳强度和较高的表面硬度、冲击韧性和心部硬度。 2、轴类零件的毛坯 常用毛坯为棒料和锻件。形状复杂的轴如曲轴,毛坯一般为铸件。 四、轴类零件加工工艺分析 1、轴类零件定位基准与装夹方法的选择 在轴类零件加工中，为保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应尽可能使其与装配基准重合并使各工序的基准统一，且考虑在一次安装中尽可能加工多的面。 轴类零件加工时，精基准的选择一般有两种： 1）采用顶尖孔作为定位基准。符合基准统一原则。 粗加工前，先打顶尖孔，以后的工序都以顶尖孔定位。此外对细长轴还应有辅助支撑。 2）采用支撑轴颈作为定位基准。符合基准重合原则 2、轴类零件中心孔的修研 常用方法： 3、轴类零件典型的加工工艺路线 对一般的传动轴： 下料—锻造—正火—车端面、钻中心孔—粗车各表面—调质—精车各表面—铣花键、键槽等—热处理（淬火）—修研中心孔—粗磨外圆—精磨外圆—检验。 4、车床主轴加工工艺 工作条件和性能要求： 1）承受交变的弯曲应力和扭转应力，有时还受到冲击载荷作用； 2）主轴大端内锥孔，经常与卡盘、顶尖有相对摩擦； 3）花键部分经常有磕碰或相对滑动。 4）整体调质后硬度为，金相组织为回火索氏体； 5）B、D、C轴颈、法兰圆部分硬度为52—58HRC。 6）大端内锥孔硬度45—50HRC。 工艺过程如下表： 工艺过程分析： 1、加工阶段的划分 粗、精分开，以重要的表面粗、半精、精加工为主线，适当穿插其他表面的加工工序。 2、定位基准的选择 1）粗基准：毛坯外圆。 2）精基准：中心孔，粗车外圆和端面。 3）精基准：外圆表面，钻中心通孔。 4）精基准：外圆表面，半精加工中心通孔，大端锥孔和小端锥孔。 3、工序顺序的安排 1）先定位基面 2）其他表面和次要表面 3）深孔加工 4、加工方法的选择 1）各外圆表面的加工 2）大端锥孔的精加工 3）中心通孔的加工 5、检验 五、细长轴加工工艺特点 1、改进工件的装夹方法 2、选择合理的切削方法 3、合理的选择刀具 第二节 轴类零件的工艺过程 1、了解各项技术条件,提出必要的改进意见 1)零件的功用,及使用条件分析 滚筒轴支承在两个轴承上,右端通过圆锥面和传动键同滚筒相连,中部经花键与齿轮相连；动力经齿轮传递到滚筒轴和传动键以实现滚筒的转动；为减少灰尘危害,设有内喷雾装置,相应滚筒零件轴做成空心的,以便钢管通过。为防止泄漏,还设有密封装置。由于工作负荷较大,滚筒轴将承受较大的扭,弯载荷,工作条件十分恶劣。 2) 滚筒轴主要的技术要求 对支承轴颈的要求 为保证与轴承有良好的配合及满足装配要求,规定支承轴颈的尺寸精度为IT6,两支承轴颈与定位台阶面对公共轴线的跳动为0.02mm；并能综合控制形,位误差,表面粗糙度Ra1.6~0.8μm。 对配合锥面的要求 为使滚筒转动时,不产生较大的跳动,规定锥面对公共轴线的跳动为0.02mm;为保证锥面配合的可靠性,规定锥面与锥孔配合接触面积不小于75%,