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基于再制造产品模块化设计流程研究 　　摘 要：再制造工程作用于产品生命周期的全部过程，是漫长而复杂的工作。运用模块化设计的优点，科学合理地布局基于再制造的产品模块化设计流程，再制造工程才能更有序更高效地开展。围绕再制造设计流程和基于再制造的模块划分准则展开探索，研究基于再制造的产品模块化设计流程，以提高产品设计开发的合理性，达到低成本、节能降耗，减排降污等绿色环保的目的。 　　关键词：再制造；模块化；设计流程；绿色环保 　　DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.15.165 　　0 引言 　　近年来，全球能源紧张，环境污染日益严重，人类的生存环境受到极大的威胁。各国都积极践行低碳化、绿色化的可持续性发展战略，建设低能、低碳、环保的制造工程。在北美，卡特彼勒公司已践行实现再制造策略，该公司对已使用的工程机械进行全部回收和再制造，在多国建立再制造工厂以及完善物流体系。2011年，该公司的再制造废旧发动机达两百万台，其中占总重量85%的零部件可以被再制造，该公司节省金属已超6万吨。国内，政府大力开展绿色制造工程，研究产品的整个生命周期，发展绿色工艺技术设备，研发应用再制造设计，建立完善绿色再制造体系，提高再制造能力，提高产品的节能环保低碳水平，促进经济资源循环利用[1]。 　　学者响应政府推行绿色制造工程的号召，探索产品的整个生命周期，得到基于再制造的模块化设计方法。但这只是整个再制造工程中的一部分，需统筹考虑绿色工艺技术，废旧产品的回收体系等每一个环节。本研究通过基于再制造的模块化设计方法及再制造产品的设计开发流程，建立基于再制造的产品能模块化设计流程，完善体系，便于更高效地开展绿色制造工程。 　　1 传统的再制造设计 　　再制造是让旧的机器产品再次焕发生命活力，是产品从概念设计到详细设计、从样机制造及检测到生产销售及使用维修、从回收再制造到再次上市销售使用等的过程[2]，如图1。 　　该产品的设计流程周期较长，每个环节的开始必须在上一环节结束之后。且各部门分工明确，会导致信息流通慢，在设计过程中出现状况，需按流程返工，增加了时间成本。各个部门的工作重点明确，关注度单一，导致工作人员思考不全面，不能高效高质量地完成再制造的设计工作，降低产品的竞争力。 　　再者，传统再制造注重的是废旧产品，在产品的生命周期末端进行对产品工艺改进，设计的前期无任何作为。这对废旧产品进行拆卸、回收的过程中，会导致拆卸不成功，零部件直接报废的不良后果，大大降低了产品的再制造性，未更好地达到节能低耗、减排降污的绿色目的。 　　针对废旧产品在拆卸、回收过程中，融入模块化设计，将零部件标准化、通用化、系列化，可提高产品的拆卸性能和装配性能，能得到更多可再制造的零部件。结合再制造设计与模块化设计方法，提出了基于再制造的模块化设计方法，作用在产品生命周期的每个部分，提高产品的再制造度，达到能源、环保可持续发展的目标。 　　2 基于再制造的模块化设计方法的特点 　　2.1 容易拆卸与装配 　　无损零部件进行再制造工艺的前提，废旧产品的拆卸需尽可能地获得无损零部件。采用模块化设计方法，使组成产品的零部件间尽量用可拆卸的连接方式，并将其连接件标准化，通用化、系列化，以减少连接件的数量和类型，使得产品不管是在第一次的装配使用、废旧时的拆卸，还是在再制造后的装配使用，都能提高产品的可拆卸性和可装配性，可实现拆卸后降低零部件的损坏程度等问题，增加产品的再制造度，并很大程度上缩短了拆卸与装配的时间，缩短了产品的设计开发周期。 　　2.2 容易分类回收 　　产品成型材料的选择处于产品全生命周期之始，当所用材料满足其基本功能的前提下，综合考虑材料的性能，是否易于后期回收处理，或是否对环境污染过大等问题，尽量最大程度地减小环境污染和资源消耗。功能相近的零部件可选用再制造工艺相近的材料，废旧产品拆卸后更易分类，可减少整个产品再制造工艺的复杂程度，缩短再制造加工时间。 　　2.3 易于修复 　　再制造是用先进制造技术对废旧产品实施修复和性能改进，用废旧产品的零部件作为毛坯，用先进的制造工艺和技术进行加工，得到性能不亚于原来产品的再制造产品。作为关键技术支撑，先进的制造工艺和技术是再制造工程不可缺少的环节。在废弃产品拆卸后某零部件不可修复时，可通过模块化设计的标准零部件直接更换实现零部件的修复或者性能升级。 　　2.4 实现低碳环保 　　将废旧产品零部件拆卸、再分类回收，进行再制造加工，可以很大程度上地节约原材料，降低废气污染物的排放，提高节能环保水平，实现能源的循环利用。 　　3 基于再制造的模块化设计流程 　　针对传统再制造设计流程存在的问题，融入模块化设计方法，研究基于再制造的模块化设计流程，提高产品的再制