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基于公路水泥混凝土路面施工质量控制探讨 　　摘要:本文通过对水泥混凝土路施工程序控制要点进行了阐述,同时就如何提高水泥混凝土面层施工质量的技术对策进行了研究。 　　关键词:路面施工;水泥混凝土;质量控制 　　前言 　　近年来,由于水泥混凝土路面具有刚性大和良好的抗疲劳性能,且线型顺畅、美观,在城市出口路段广泛应用。为此,本文主要针对不使用摊铺机的情况下如何保证路面平整度和质量控制进行了探索。 　　1.施工程序控制要点 　　1.1 基层施工质量控制 　　由于水泥碎石属半刚性结构,水稳性、抗冻性较好。在重要交通道路的路面基层应采用水泥碎石。 　　1.1.1 水泥碎石的水泥剂量 　　水泥碎石的水泥剂量以5%为宜。采用人工翻拌混和料质量难以保证,必须采用拌和机拌和,碎石要级配,主要技术参数见表1。 　　1.1.2 基层顶面纵断高程的控制 　　基层顶面高程误差直接影响面层的厚度,水泥板厚度误差主要反映在板的中间部位。铺筑基层时侧模采用立式简易木模板,用槽钢做成路拱板,这种方法对于控制平整度能取得良好效果。基层顶面高程要控制准确,必须跟踪测量。 　　1.1.3 基层的压实 　　水泥碎石属水硬性结合料,必须采用振动压路机及时(时间2h)碾压,密实度≥97%并注意洒水养生及交通管制。 　　1.2 测量放线 　　测量是为路面施工提供重要数据,要求精确严密。 　　在合格的基层顶面用经纬仪定出道路中线,为了使钢模板顶面标高准确,线形平顺,放线时每10m测设一个横断面,为安装钢模板提供可靠依据。 　　1.3 安设钢模板 　　安设钢模板是保证路面线形、平整度、路拱度、纵缝顺直度、板厚度、板宽各项精度的重要环节,在操作过程中始终严格做到“诚、固、准”的要求。 　　“诚”是诚恳服从指挥,最大限度减少施工中的误差,确保平面、线面线形平顺。 　　“固”是钢板用标准24# 槽钢加工而成,长为3m,接头处有牢固拼装配件,装拆简易。模板就位后用“T”形道钉嵌入水泥碎石基层内10cm～15cm进行固定。将固定好的模板底部缝隙用砂浆填塞密实,这样就可以保证钢模的稳固。 　　“准”是保持钢模板顶面标高的准确。在钢模底部塞砂浆前用3m直尺检测顶面平整度。平整度误差控制在3mm以内,用水准仪检测顶面标高。模板挂线时,10m桩之间的线要拉紧,中部不能下垂。如高度差超过3mm或者有错位、不平整的模板应重新安装。正确无误后,则在模板内侧面均匀涂刷一薄层机油。 　　1.4 摊铺混凝土 　　为保证接缝的传荷能力,应设置传力杆。前后两次施工板块相接处设拉杆,其尺寸间距见表2。 　　混凝土混合料直接卸在基层上,卸料时,尽可能均匀,如发现有个别离析现象,立即翻拌均匀。摊铺时,严禁抛掷和搂耙,以防离析。在模板附近摊角时,伴以铁锹插捣,使灰浆出现,以免发生“蜂窝”、“麻面”。 　　1.5 混凝土振捣与成型 　　(1)振捣时首先用插入式振捣器按顺序插振一次。插点间距要均匀,防止漏振,振捣器移动采用交错式,同一位置振捣时间不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不得大于其作用半径的1.5倍,至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞模板和钢筋。 　　(2)用平板振动器全面振捣。振捣时应重叠10cm～20cm。同一位置不宜少于15s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 　　(3)用振动梁拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2～3遍,使表面泛浆,并赶出气泡。前进速度1.5m/min左右。不平处应及时辅以人工挖填整平。补填时应用较细混合料,但严禁用纯砂浆填补。振动梁底缘应经常校正,保持设计线形。最后,再用提浆滚杠进一步滚揉表面,以确保水泥混凝土路面的平整度。 　　1.6 人工精修 　　保证路面平整度的人工精修方法是:量、抹。 　　“量”是用具有标准线面且不易变形的铝合金直尺,紧贴模板顶面来回拉动,作最后一次检测混凝土顶面的平整度,一旦发现误差较大,立即进行修补。 　　“抹”是人工用抹子将表面抹平,分两次进行,先找平,待混凝土表面无泌水时,再作第2次抹平。以达到混凝土板平整度要求。 　　1.7 拉毛、养生、切(灌)缝 　　(1)拉毛质量直接影响路面抗滑性能。拉毛时要保持纹理均匀、顺直、深度适宜。混凝土表面在初凝前进行拉毛。拉毛深度为0.5～2.5mm,拉槽间距为20mm,拉槽宽度为5mm。 　　(2)为防止表面干缩裂纹,必须加强养护。采取洒养护液、覆盖塑料薄膜、草袋等方法均可,洒水车1d 洒水4～5次。 　　(3)掌握好切缝时间是防止初期断板的重要措施。一般是当混凝土抗压强度为9MPa 左右进行切缝(本路段经试验为250℃/h)。切缝深度应1/5 板厚。 　　2.提高水泥混凝土面层施工质量的技术对策 　　控制水泥混凝土面层质量的