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一、什么是效率 一、什么是效率 １．各生产线生产各机型在单位时间内（1小时）人均产量台数 　（例）2分厂、分体内机线5人在10小时内生产了500台。 　　　　【此时小时人均产量为】 　　　　500台÷5人÷10小时＝10台／小时?人 ２．总装线人均产量的例子 　　分体机内机的现在生产台数　　　　　　 　　→　５００台／１０小时?５人 　　　　　　　　　　　　　　　换算成小时人均产量 　　５００台÷１０小时÷５人＝１０台／小时?１人 　　　　　　　　　　　　　改善 　　改善后的生产台数→６００台／１０小时?５人 　　　　　　　　　　　　　　　　换算成小时、人均产量 　　６００台÷１０小时÷５人＝１２台／小时?１人 　　　　　　　效率　提升１２０％　　　 损失台数计算的例子 １．出勤10小时、生产线无稼动30分钟　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（朝会、午会、终会、休息） 　　理论稼动时间9.5小时（570分钟/34200秒） ２．目标节拍：按20秒算 　　理论生产台数＝３４２００秒÷２０秒＝１７１０台 ３．如果实际生产台数为１５００台 　　损失台数　＝　１７１０台ー１５００台＝２１０台 损失原因分析例子 损失台数：２１０台，如果主要原因是 　①设备故障率：１０分钟３０台（１４．３％） 　②转机：５分钟×３次で１５分钟＝４５台（２１．４％） 　③暂停：１２次共计４０分钟＝１２０台（５７．１％） 　④下线：１５台（７．２％） 　　 　　?从占损失比例高的问题进行改善 　　?最重要的是要掌握造成损失的原因的真正原因 效率提升的意义 效率提升的意义 课程纲要 一、什么是现场改善？ Gemba現場 = 现场 Kaizen 改善= 持续的改进 一、什么是现场改善？ 一、什么是现场改善？ 一、什么是现场改善？ 一、什么是现场改善？ 一、什么是现场改善？ 二、工厂七大浪费与现场诊断原则 工厂七大浪费 1.1制造过多的浪费 1.2等待的浪费 1.3搬运的浪费 1.4加工方法造成的浪费 1.5库存在制品的浪费 1.6动作的浪费 1.7制作不良的浪费 现场诊断原则 2.1 3分区管理就知道该工厂的实力 2.2一目了然的工厂 2.3组装线 2.4设备 二、工厂七大浪费与现场诊断原则 工厂七大浪费 1.6 12种动作上的浪费 两手空闲的浪费 单手空闲的浪费 作业动作停止的浪费 作业动作太大的浪费 拿的动作交替的浪费 步行的浪费 二、工厂七大浪费与现场诊断原则 现场诊断原则 Ⅰ．通过3分区管理就知道该工厂的实力 １）暂存区、暂放区 　工厂的生产能力取决于物料供应=物料配送。 　暂放区是高效进行物料配送的地方。　　 　①留有充足的空间。 　②进口宽广、里面细窄。 　③暂放区：补充、管理物料的放置区 　　暂存区：为了跟上生产节奏、物料的暂时保管、待机区域 　④使生产进程可视化的工具。 　⑤时间的管理单位：月→周→日→时间→分 　⑥有相应的物料管理规范。 ２）通道　　把工厂的场地按区域划分，使各区域的功能及各流 程的流向清晰可见。 　①主干通道宽广、成直角。 　②通道划分的优先的顺序 　　　 ?配送通道 　　　　?作业通道 　　　　?周转车/叉车的通道 　　　　?参观通道 　③用统一的“线”来划分通道 　④从通道一眼望过去可以“一目了然的工厂” ３）作业区 　作业区在合理的范围内设计得越小越好。 　尽量减少员工浪费的动作,提高有价值动作的比例。 　　①只在需要的时候把需要的东西只搬入需要的量 　　　　?「定位置定作业」「标准作业」 　　②通过手边配置(就近配置)尽量缩小动作的范围 　　　　　「把需要的东西供到员工的手边　 　　　　　　　　　　 配送　 　　③现场IE:以“秒”的概念来分析改善现场　　　　　　　　　　　 　　④Ｂ値＝１?F值小的布局 Ⅱ．一目了然的工厂　　　　　　　　无论谁都可以看得出来是正常还是异常 １）分区清晰　　　　　　　　　　　　 　　①工序的流向与连接清晰　　　　　　　　　　　　　 　　②以Ｋｉｎｇ工序（主流）为中心，前工序同步化同时利 用暂存区使前后工序取得平衡 ２）过程管理清晰　　　　　　　　　　 　　①暂放区与暂存区（参考前页） 　　　仓库、暂放区、暂存区是反映过程管理的镜子　 　　②管理周期?月?周?日?小时?分　　　　　 　　③建立自律的工作模式 　　　人是最灵活(柔性)→“信息、物料”一致性管理 　　④管理（ｗｈａｔ　ｈｏｗｍａｎｙ　ｗｈｅｎ） 与监督（ｗｈｏ　ｗｈｅｒｅ　ｈｏｗｔｏ）　　　　　 Ⅲ．组装线 　１）部装与组装 　　　「部装」：把零件装配成一个组件、模