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带式输送机控制系统设计与分析 　　摘要：文章介绍了带式输送机采用变频控制转速的设计实例，介绍了采用软件模拟电机数学模型的变频器进行控制的方式，同时类比了其它变频器转速控制的方式，比较了各种控制方式下的性能参数、优缺点等。结合具体的设计案例做出了详细分析。 　　关键词：变频器 矢量控制 电机模型 主井 控制系统 皮带秤 　　中图分类号: TP273 文献标识码：A 文章编号：1007-9416(2011)10-0011-02 　　 　　1、前言 　　在中国能源等行业发展迅猛的今天，带式输送机在化工、钢铁、建才、电力、煤炭等领域的应用越来越广泛，且有着运输量越来越大，运送距离越来越长，运送速度越来越高的发展趋势。 　　目前对于长距离大功率的带式输送机系统以变频调速电动机+减速器方式较为先进，与之匹配的控制系统采用PLC+变频器。现通过某矿井的主井带式输送机的PLC及变频器控制系统介绍、分析其自动化设计的实现。 　　变频器按其原理可划分为二种方式。第一种方式为交-交变频，交-交变频器的工作原理简儿言之，就是将工频三相电源经过多组可控硅组成的相控开关控制以产生所需要变压变频电源，其优点是能量可以方便返回电网，相对交-直-交变频设备投资较低；其缺点为，输出的最高频率受限（小于输入电源频率1/2），否则输出波形太差，不能满足某些对速度有要求的应用，功率因数较低，不利于节约能耗，同时产生较大的高次谐波，对电网造成干扰。它在传统大功率电机调速系统中应用较多。 第二种方式为交-直-交变频，交-直-交变频器一般由4个部分组成：整流部分、中间直流环节、逆变单元和控制电路。整流部分为大功率晶体管组成的全控整流器，逆变器是大功率晶体管组成的三相桥式逆变器，输出为PWM波形；整流和逆变其作用正好相反，它是将恒定的直流电交换为可调电压，可调频率的交流电。交-直-交变频器其优点：效率高，调速过程中没有附加损耗；调速范围大，特性硬，精度高；功率因数大于0.9，高次谐波分量很小，有自身的谐波吸收和无功补偿装置；适用于要求精度高、调速性能较好场合。交-直-交变频器缺点是:存在中间整流滤波环节，故有些格外损耗；另外，在制动时（即电动机处于发电状态）能量返回电网困难，只能是利用电阻回路将能量消耗掉，这样一方面增大设备的体积，另一方面浪费了能量。所以一般的交―直―交变频器不能进行四象限运行。也有的交―直―交变频器增加有源逆变电路，使能量能够反馈电网，但这样就增加成本和电路的复杂性。 　　本文就PLC+交直交变频器控制方式，结合某矿井的双机驱动带式输送机介绍其先进的控制方式。 　　2、双机驱动带式输送机的组成及控制要求 　　2.1 带式输送系统的组成 　　带式输送机是由输送带、保护装置、驱动滚筒、拉紧装置、托辊和机架(头部、中部、尾部)等部分组成。针对运输距离远（皮带的全长1570m）、运量大的煤矿，带式输送机采用驱动系统。系统采用双滚筒驱动，使用2台电机（2x1600KW）共同驱动输送机。 　　2.2 控制要求 　　电机由ABB公司的ASC5000变频器控制，它和1套以PLC为核心的控制系统、保护系统共同组成整个皮带的监控系统。保护系统具有以下保护功能：烟雾、跑偏、速度、纵撕、堆煤、主电机温度、减速器温度、滚筒温度、超温洒水等保护；沿皮带并每隔100m设1个拉线急停开关，每200m设1个扩音电话，用于沿线通讯。井下拉紧装置的电源由于从井口供电则压降不满足要求等原因，由井下供电系统提供，控制信息通过485总线上传至位于控制室的PLC监控系统。 　　双机驱动还存在一个问题，就是如果两台电机的输出功率匹配不当出现电机功率不平衡情况。一台电机过载，而另一台电机欠载，严重时甚至会出现电机堵转。为了避免出现这种情况，两台电机在各种负载情况下运行转速差异保证在一定的范围内，对于两台变频器而言，输出电流差异保证在一定的范围内。这样可以提高设备运行效率，保证设备运行的稳定性，延长设备的使用寿命。同时对带式输送机的控制系统提出了较高的要求。目前实现方式有两种，一种是在两台（或多台）变频器之间设一专用的PLC控制器，通过安装于电机轴上的光电码盘实时采集电机的转速信号，通过PLC自身计算模型，算出变频器的输出电流参数后，传递给变频器，形成一套闭环控制系统；另一种是变频器之间通过光纤进行实时通信，交换各种运行信息并通过其内部的数学模型计算出合适的输出电流。 　　电机启动至指定转速的启动时问可以手动调节，可使启动速度曲线根据现场情况调节，实现满载启动；正常运行中2台电机功率实现平衡，电流值误差可以小于5A；根据机械及皮带厂商提供的输送带最大启动张力，确保输送带启动加速度值满足要求，使输送带启动张力控制在允许范围内，在皮带允许张力下提高效率；电机启动时，通过变频器自