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工业循环水变频控制系统研究 　　随着科学技术的不断进步，工业生产的控制系统正朝着高标准，高质量和低能耗的方向发展。在工业循环水的原有控制系统中，采用自耦降压器启动，电磁阀调整出口压力的方法已不能满足现代生产的要求。由于生产用水是波动的、变化的、实时性的，原有的控制系统难以满足变化要求，而且给操作人员带来了极大的工作量。随着交流变频调速技术的日臻完善，以可编程控制器为核心的变频调速系统较好的改善原有的控制系统。 　　 　　1原控制系统的特点 　　 　　根据管网水压的不同，分为高压用水和低压用水。高压水泵三3台，单机驱动离心泵的异步电动机功率为75kW；低压水泵共6台，单机功率为155kW。 　　控制方法中间水池收集回水并由液位计检测当前的液位，管网出口处安装有压力表与流量计，用来监测出口压力和水流量。值班人员根据生产用水要求，开启第一台水泵，逐渐开启出水口电磁阀，直至达到满开度。如果仍然达不到出口压力要求，再用同样的方法启动第二台，直至达到设定压力，最后一台的电磁阀就固定在此开度。 　　电动机的启动采用的是自耦降压方式。 　　 　　2两种控制方式比较 　　 　　采用变频调速系统来控制管网的出口压力，其工作状况必然与水泵和管道特性有关，而水泵的工作状况主要是通过转速、流量、扬程和效率来表示。 　　2.1水泵系统的阻力特性 　　2.1.1管路的阻力特性装置的扬程Hc与管路的流量Q的关系Hc=f(Q)，称为管路的阻力特性，其表达式为:??Hc=Hz+(P??2-P??1)/r +kQ2 　　式中，Hc为装置扬程；Hz为泵水水位高度；P??1为水池的吸入压力；P??2为水池的出口压力；r为阻力系数，K为常数。 　　如图1曲线所示。如果关小管路内的阀门，增大了管路的阻力，则阻力特性曲线将变为如图2所示。?? 　　 　　2.1.2泵的扬程特性在泵的轴功率一定的前提下，扬程H与流量Q之间的关系H=f(Q)，称为扬程特性。 　　2.1.3供水系统的工作点与功率供水系统的工作过程是水泵克服管路阻力而供水的过程。如图3所示： 　　 　　曲线1是管路的阻力特性；曲线2是泵的扬程特性。那么，两者的交点A就是供水系统的工作点。泵的轴功率P为： 　　P=ρQH/ηcηp×10-3(KW) 　　式中，ρ为液体的密度（Kg/m3）;Q为流量（m3/s）；H为全扬程；ηc 传动装置的效率；ηp 为泵的效率。可见，轴功率与扬程H和流量Q的乘积成正比。 　　2.2两种控制管网压力的方法与比较由于泵的出口压力与扬程呈线性关系，因此讨论流量与管网压力时用扬程H代替。 　　2.2.1调节流量的方法如图3所示：曲线1是阀门全部打开时供水系统的阻力特性；曲线2是额定转速时泵的扬程特性。这时，供水系统的工作点为A点；扬程为HA；流量为QA；电动机的轴功率与面积OQAAHA成正比。今欲将扬程H减为HB，主要的调节方法有两种：①转速不变，将阀门关小这时，阻力特性曲线如3所示，工作点移至B点；流量为QB，扬程为HB，电动机的轴功率与面积OHBBQB成正比。②阀门的开度不变，降低转速这时，扬程特性曲线如图1－5所示，工作点移至C点；扬程为HB，但流量为QC，电动机的轴功率与面积OHBCQC成正比。 　　2.2.2对比对比以上方法，可以十分明显地看出，采用调节转速额的方法来调节流量，电动机所取用的功率将大为减少，因而是一种显著节约能源的好办法。 　　3变频调速系统的设计 　　3.1系统结构框图见图4。 　　 　　系统有三大部分组成。第一是控制部分，以PLC为核心，以压力、流量、液位等检测端为外设，负责信号的采集处理计算与指令信号。第二部分是驱动部分，以变频器和异步电动机为主要驱动设备。第三部分是供配电设备。如图所示，水泵电机是执行环节，输出环节，由变频器控制，实现变流量恒压控制的变频器接受PLC(可编程逻辑控制器)的信号对水泵进行速度控制。PLC综合给定信号与反馈信号后，经过计算处理，向变频器输出频率指令，压力传感器监测到管网出水压力，并将其转化为可以接受的信号进行调节。 　　3.2工作方式以PLC控制变频调速系统是一种十分灵活的控制系统，尤其是在多泵控制系统中应用的相当灵活。以低压泵为例：在显示终端上预先设定管网出口压力P1和流量Q1。在1#变频柜和2#电气控制柜上电，做好开车准备。关闭进水阀，出水阀开至最大，用变频器驱动1#泵，启动时间结束后，将进水阀门完全打开。泵转速升至最大，稳定一段时间，若P1仍未满足要求，自动将1#泵切换为工频运行，变频器驱动2#泵启动，经过一段时间运行转速升至最大值，如果管网出口压力仍未达到设定值，则将2#泵切换为工频运行，接触器继电器控制，变频器又驱动3#泵，直至在转速升到最大之前满足管网压力的