生产与运作管理09物料需求计划与企业资源计划.ppt

MPS首先必须满足的约束条件是，MPS所确定的 生产总量必须等于综合生产计划确定的生产总量； 其次，MPS必须考虑资源的约束。 如设备能力、人员能力、库存能力、流动资金 总量等，根据产品的轻重缓急来分配资源，将关键资源 用于关键产品。 2. 产品结构文件 产品结构文件，又称为物料清单(bill of materials， 简称BOM)，是一个包含完整产品描述、罗列所有 物料、零部件与配件及产品生产顺序的计算机文件。 在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次、每一层 次表示制造最终产品的一个阶段。 通常最高层为零层，代表最终产品项。BOM详细说明了 一个最终产品项是由哪些原材料、零件、组件、部件所构 成以及这些构件相互之间的从属关系和数量关系，对于具 有从属关系的相邻两级，上一级被称为父项，下一级被称 为子项。 通常用产品结构树表示。如图9-7(a)所示。 由图9.7(a)可以发现，相同的元件B出现在不同的层次上，这给计算机处理带来了麻烦，为了便于计算机处理，通常采用低层编码原则(low-level coding)， 即凡是遇到同一元件出现在不同层次上的情况时，取其出现的最低层次号，作为该元件的低层码。基于低层编码原则，就应该将构成产品P的元件B调整至第二层，如图9-7(b)所示。 3. 库存状态文件 MRP中的库存状态文件的数据主要有两部分： 一部分是静态的数据，在运行MRP之前就确定的数据，如物料的编号、描述、提前期、安全库存等； 另一部分是动态的数据，如总需求量、库存量、净需求量、计划发出(订货)量等(如表9-3所示)。 （3）现有数(On Hand)。 表示上期末结转到本期初可用的库存量。 现有数＝上期末现有数﹢本期预计到货量﹣本期总需求量 （4）净需求量(Net Requirements)。 当现有数加上预计到货不能满足需求时产生净需求。 净需求量＝总需求量－期初现有数－预计到货。 （5）计划发出订货量(Planned Order Release)。 计划发出订货量与净需求量相等，但是时间上提前一个时间段，即订货提前期。订货日期是计划接收订货日期减去订货提前期。 另外，有的系统设计的库存状态数据可能还包括一些辅助数据项，如订货情况、盘点记录、尚未解决的订货、需求的变化等。 9.2.2 MRP的处理过程 物料需求计划的计算过程是按产品结构层次，由上而下，逐层进行的。先处理所有产品的零层，再处理第一层，按产品层的需要量和时间来计算确定第一层各部件、零件的需要量，查询各部件、零件的现有库存量后计算它的净需要量，并根据产品层对第一层各物料的需要时间，并结合该物料的提前期确定其投产时间。然后处理第二层，第三层，……，一直到最低层。 例：假设某厂要在第10周生产出A产品500件，产品结构如图9.8所示。表9-4是从库存记录中读到的各项物料的库存量和提前期的资料。试为该厂制定每项物料在计划期内的物料需求计划。 解： 将上述A产品的物料需求计划的生成过程表示 为表9-5所示的处理过程。 第一步：从第零层物料开始，计算A第十周的毛需要量为500件，由于A有库存量10件，故其净需求量为490件。因A的提前期为2周，按直接批量法确定应在第8周(10－2＝8)投入A产品490件的订货。 第二步：根据产品结构图计算A的子项物料，即B、C、D、E的总需要量， B的总需求量为490×2=980件； B的净需求量为 980-50=930件 C的总需求量为490×3=1470件； C的净需求量1470-80=1390件 D的总需求量来自于两个方面需求， 一是零件C对它的需求， 1390×2=2780件， 二是零件A对它的需求， 490×1=490件； E的总需求量是由C的需求而产生，具体为 1390×3=4170件； E的净需求量4170-80=4090件 再根据它们的现有库存量和