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微胶囊技术及其在纺织领域中应用研究 　　摘要：本文综述了近年来微胶囊技术的研究进展及其基于纺织领域的应用。介绍了几种主要的微胶囊制备方法及其机理，并对比分析了上述制备工艺的特点。详细介绍了微胶囊在染色印花、一般性整理、功能性整理和智能纺织品中的应用，简述了微胶囊技术在纺织领域应用中存在的问题及未来发展方向。 　　关键词：微胶囊；制备技术；染色印花；整理 　　1 微胶囊技术 　　微胶囊技术是用特殊的方法将固体、液体或气态的活性物质包埋封存在一种微型胶囊内而成为固体微粒产品，其目的是使活性成分与周围环境隔离。微胶囊、微球都是指一种具有聚合物壁表的微型密封结构（容器），主要是通过微胶囊化过程实现的，即先将需要包覆的物质细化为粒径及其微小的固体颗粒或液滴，然后以其为核心，利用特殊的方法，将具有成膜性能的聚合物在其表面沉积涂覆，形成无缝薄膜，最后经分离、干燥等过程制得。微胶囊粒子的大小和形状，根据具体的工艺制备不同而在很大范围内变动。包裹在微胶囊内部的物质一般称为芯材、内核或者包容物。芯材可以是固体，也可以是液体或气体。微胶囊外部由成膜材料形成的包覆膜称为壁材、壳体或包膜。芯材与壁材的溶解性能必须是不同的，比如水溶性芯材只能用油溶（疏水）性壁材包覆[1]。 　　微胶囊可以根据其尺寸大小和形态进行分类。微胶囊粒子的大小可在微米到毫米之间，壁材厚度也在0.2μm～10μm不等。但随着科学技术的进步，研究人员已经制备出纳米级微胶囊。微胶囊粒子按形态可以分为单核、多核和复合微胶囊，如图1。 　　图1 微胶囊的形态[2] 　　微胶囊技术的研究约始于20世纪30年代，在50年代取得较大成果，并在70年代得到迅速发展。目前，微胶囊技术已经广泛应用于食品、医药、农药、纺织、日用化学品等众多行业中。根据Web of Science 的科技文献分析和欧洲专利数据库的专利统计，微胶囊在纺织领域的应用最早出现在20世纪70年代，并且关于微胶囊用于纺织领域的出版物大部分仍然是专利，主要集中在染色印花及印刷领域。在80年代初期经历了短暂的停滞后，第二波关于纺织领域的微胶囊专利展示出一些新概念：热变色材料、防水用品以及过滤净化材料。90年代之后，微胶囊纺织品的研究进一步拓宽深入，主要有能缓释生物活性药物和化妆品的织物、抗菌除臭织物、含相变材料的织物等。2000年以后，纺织相关的微胶囊新技术出现在之前已经熟悉的应用领域，比如热变色染料、光致变色染料用于制作色变织物和传感纤维，织物软化剂和洗涤剂等。自2010年以来，基于微胶囊技术的新发明不断涌现，并向高科技的智能纺织品方向发展，比如自清洁、自修复材料等[3]。 　　2 微胶囊的制备技术 　　微胶囊的制备技术涉及高分子化学及物理化学、物理和胶体化学、材料化学、分散和干燥等多个学科领域。目前已有的微胶囊制备方法已超过200种。然而，微胶囊制备方法从原理上大致可分为化学法（聚合反应法）、物理法和物理化学法（相分离法）三大类，每类方法根据工艺不同又可进一步分成若干制备方法。其中化学法有复凝聚法、单凝聚法、界面聚合法、原位聚合法、锐孔―凝固浴法、乳化法等；物理法主要包括静电沉积法、沸腾床涂布法、空气悬浮法、离心挤压法、旋转悬挂分离法、气相沉积法等；物理化学法主要包括相分离法、溶剂蒸发法、界面沉积法及喷雾干燥法等[4]。 　　2.1 化学法 　　化学法制备微胶囊技术，主要是利用单体小分子发生聚合反应生成高分子成膜材料并将芯材包覆。许多合成高分子的聚合反应都可利用到微胶囊制备上，主要有界面聚合、原位聚合及乳液聚合等其他一些高分子化合物反应[5]。 　　2.1.1 界面聚合法 　　制备微胶囊的界面聚合法是建立在合成高聚物的界面缩聚反应基础上的。20世纪50年代末，美国杜邦公司首先采用界面缩聚反应法制备尼龙，在取得工业化后，目前已广泛应用于聚酯、聚酰胺、聚氨酯等高分子材料的合成上。界面缩聚反应的特点是：两种含有双（多）官能团的单体，分别溶解在不相混溶的两种液体中，缩聚反应在两界面上接触，几分钟后即形成缩聚产物的薄膜或皮层。利用此方法制备微胶囊，一般在反应前，把两种发生聚合反应的单体分别溶于水和有机溶剂中，并把芯材溶于分散相溶剂中。然后将不相溶的液体混入乳化剂以形成水包油或油包水乳液。两种聚合反应单体分别从两相内部向乳化液滴的界面移动，并迅速在相界面上反应生成聚合物将芯材包覆成微胶囊，一般界面聚合法形成的壁材结构物质为聚酯、聚氨酯、聚酰胺、聚脲等，广泛应用于记录材料、香料、农药、胶粘剂等领域[6-8]。 　　2.1.2 原位聚合法 　　在原位聚合中，把单体和引发剂全部加入分散或连续相中，即单体和引发剂全部溶于芯材的内部或外部。由于单体在一相中是可溶的，聚合物就会沉积在芯材液滴的表面。与其他微胶囊化方法相比，