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探讨某高炉内衬湿法喷注造衬开发与应用 　　摘要：高炉是长期处于连续高温生产的冶炼设备，在长期运行中，高炉内衬受到侵蚀、剥落出现局部或大面积损坏，影响高炉正常运行。为了使高炉达到长寿、高效的目的，延长高炉寿命一直是冶炼工程技术人员关心的课题。本文对某开发的高炉内衬湿法喷注造衬技术进行了详细分析，此技术已在国内外几家钢铁公司进行了实践应用，并通过冶金专家评定，认为该项技术成果填补了国内空白，并达到同类技术的国际先进水平，具有广泛的推广应用价值。 　　关键词：喷注料；喷注造衬；泵送性；速凝性 　　中图分类号： TF54 文献标识码： A 文章编号： 　　1前言 　　高炉长寿是炼铁技术发展水平标志之一，目前国内已开始普遍采用遥控热态喷补造衬技术，技术特点是在不停炉的前提下利用高炉休风对内衬进行喷补。与原来传统的停炉维修相比，其具有施工方便、耗时少、投产快的特点。但半干法喷涂技术不可避免出现以下几个缺憾:反弹率高、喷涂层结构均匀性差(喷枪头加水，水料混合难均匀充分)、喷涂时粉尘严重等缺点。为了掌握其特点，更早地发现和改进其所存在的缺陷，我们通过大量的模拟试验、现场应用试验，不仅全面，同时完成与之匹配的各种喷注浇注料的开发。从而最终使高炉遥控湿法喷注衬维修技术得到更好的发展。 　　2湿法喷注与传统喷涂相比的优势 　　传统的干法(工艺示意见图1)和半干法喷涂工艺其实并无多大区别，均是大量水在喷枪口处加入，干或简单润湿的料瞬间高速通过喷枪口，料与水不能均匀混合。由此而带来了一系列其自身无法克服的弊端: 　　 　　 　　图1干法喷涂施工工艺示意图 　　1)加水由喷枪手控制决定，无法按设计准确计量添加; 　　2)喷涂料无法添加高效减水剂，其用水量会远远超出同等档次的浇注料，因此其各项性能与同等档次浇注料相比也会大大折扣。 　　3)喷涂层变为了水与料交替层叠的堆积层，很难形成性能均一体而易产生层状剥落; 　　4)喷涂中大量颗粒料反弹、细粉料飞散，原颗粒级配设计被完全破坏;喷涂上去的材料性能与设计相差甚远，各项性能大幅降低。 　　5)由于大颗粒易回弹，所以传统喷注料中的大颗粒的临界粒度不超过5mm，大多在3～4mm。小的临界粒度不利于材料结构性能的发挥。而对于湿法喷注技术(工艺示意见图2)而言，进入喷涂机的料为按照设计加水量预搅拌均匀的砂浆状浇注料。此浇注料在喷枪口处与雾化的速凝剂混合喷出，在待喷面上浇注料瞬时失去流动性而紧密贴附。其不存在水与料在枪口瞬间混合的问题，因此其完全避免了干法和半干法喷涂技术的弊端，因此湿法喷注具有以下几个特点: 　　1)事先搅拌，加水量可按设计计量添加; 　　2)足够的搅拌时间使减水分散剂效果得以充分发挥，加水量可与同等浇注料相当; 　　3)由于为加水搅拌均匀的砂浆浇注料，无水料分离现象喷涂层均一密实; 　　4)喷注时无粉尘;回弹量极低(仅5%左右)，能很好的保证原颗粒级配设计;因此喷注的效果可接近或达到支模振动浇注水平。 　　5)喷注料的临界粒度达到常规浇注料临界粒度10mm，因此材料具有与浇注料相近结构性能。 　　 　　综上 　　 　　 　　图2干法喷涂施工工艺示意图 　　可见，湿法喷注技术不仅具有传统喷涂施工的便捷，而且避免了其缺陷，可与支模浇注的性能效果相媲美(喷注层切开后截面效果，见右图3)。 　　 　　 　　图3喷注层切开后截面效果 　　3湿法喷注的技术关键 　　3．1喷注浇注料方面 　　首先要解决的问题是喷注浇注料的流变性能即可泵送性(喷注料合适泵送流动性见图4)，其流变性能决定其是否可以顺利输送。解决的主要途径包括: 　　 　　 　　图4喷注料的泵送流动性 　　1)原料选择及颗粒级配:致密近圆形的颗粒骨料和合理的颗粒级配; 　　2)高效减水剂的应用:根据所用原料材质、微粉种类及用量的不同选择合适的减水剂。其次要解决的问题是喷注浇注料的瞬间塑凝，只有其合适塑凝程度，才能保证喷注出材料不流淌、回弹率低且具有类似浇注效果的致密性。解决的途径:针对所选用的不同结合系统和减水分散系统，选择适合的塑凝剂和确定合适加量(喷注料加速凝剂后瞬间稠化效果见图5)。 　　 　　 　　图5喷注料加速凝剂后瞬间稠化 　　3．2设备方面 　　对引进设备的消化吸收，在消化吸收的基础上，完成对设备的改进、集约化等(见图6)。重点:解决脉冲喷注，保证自喷枪口喷出的“料注”均匀稳定。 　　 　　 　　图6喷注工作站 　　解决的方法，改进压缩空气进入处结构的同时调整合适料气比。 　　4高炉内衬遥控喷注应用的实现 　　4．1材料的开发 　　根据高炉不同部位的环境条件及喷注维修的特点，我们首先开发了:高炉炉身及以上部位用莫来石快烘喷注料RGP－CM