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浅谈干排电石渣替代石灰石水泥工艺设计 　　摘要：结合聚氯乙烯循环经济项目中电石渣水泥生产线的设计经验，总结了干排电石渣替代石灰石的水泥工艺在原料的处理，粉磨烘干和烧成三大方面的设计要点。干排电石渣水分含量低，可自接进入水泥生产线配料使用，大大提升了电石渣在水泥生产中的使用量。 　　 　　 关键词：干排电石渣 石灰石替代水泥工艺 　　中图分类号：TV42文献标识码： A 　　 　　 前言： 　　 电石渣是在乙炔气、聚氯乙烯、聚乙烯醇等工业产品生产过程中，电石水解后产生的沉淀物，主要成分为Ca(OH)2。每吨电石水解后约产生1.15 t电石渣。电石渣的堆放不仅占用大量的土地，而且因电石渣易于流失扩散，污染堆放场地附近的水资源、碱化土地;长时间堆放还可能因风干起灰，污染周边环境。 　　 　　1、电石渣的物化特性及其对水泥生产线的影响 　　 　　干排电石渣(以下简称电石渣)与石灰石原料无论从化学成分、物理特性、化学反应上都有较大区别。电石渣的主要成分是Ca(OH)2，其含量在90%以上，并可能会附有少量CI-。电石渣粒度很细，几乎不需要粉磨即可满足水泥熟料生产要求。虽然干排渣水分较湿排渣降低了许多(5%~10%)，但仍比常规的水泥原料高;另外干排电石渣含有一定的乙炔残气，如果这部分含有乙炔残气的电石渣直接进入水泥工艺线，会带来安全隐患。 　　电石渣在运输、烘干、储存过程中部分Ca(OH)2会不断吸收空气中的C02生成CaCO3，因此实际配料时的配料量要高于理论计算值，并且需要根据出磨生料成分及时调整各组分的配比。 　　 与常规原料相比，由于化学成分不同，其分解反应的温度区域也不同，并存在着吸热还原反应;窑尾预热器系统内的烟气成分和烟气量也不同，部分物料的分解反应由原来的分解炉转移到了预热器中，系统各部位的热负荷发生了改变，增加了预分解系统内部热化学过程的复杂性。电石渣配料时窑尾废气温度会升高，废气中水蒸气的含量会增高，二氧化碳的含量会降低，因此在设计过程中要充分考虑。 　　 　　表 1 电石渣化学成分 　　 　　2、电石渣水泥工艺设计 　　 　　与传统石灰石原料相比，电石渣原料制水泥的主要差异在于原料的处理、粉磨烘干和烧成，当原料经预热器预热及分解进入回转窑烧成后，所形成的熟料两者基本相同，后续工艺完全一致。电石渣水泥工艺设计的重点就主要在以上三个环节。 　　1）原料的预处理 　　电石渣水泥项目作为聚氯乙烯循环经济体系中的一部分，工程建设时电石渣供给可能滞后，生产时供给系统会因设备检修或市场、原材料等因素造成停机。为了保证水泥生产不受外界环境制约，工艺设计时，各车间系统配置必需能充分适应电石渣掺入量的变化(0%~100%)，不足的电石渣用量可用石灰石代替。因此，电石渣生产水泥时，除了电石渣及 　　相应的辅助原料外，最好能考虑石灰石原料的添加。 　　2）电石渣原料水分及CI-含量的控制 　　为简化工艺布置，干排电石渣工艺电石渣不单独设置烘干系统，原料的烘干在粉磨过程中进行。当电石渣水分低于10%时，原料磨粉系统可正常工作，并达到相应烘干要求。为了保证原料能达到烘干要求，在电石渣进厂前就必需严格控制其水分。 　　水泥工业生产中，原材料中的CI-作为有害成分是需严格控制的。当原料中CI-含量较大时，不仅烧成过程中系统会出现严重结皮现象，熟料的质量也会受到影响;当w(CI-) 0.015%时，就需要通过旁路放风等途径来降低它的影响。而电石渣生产过程中CI-极易带入，故必须从源头控制电石渣中CI-含量。 　　3）电石渣原料的储存及配料 　　从乙炔发生区送来的电石渣含有少量的残气，直接送至原料配料库极不安全，工艺上考虑在稍远离生产的区域，建立较大的储库用于电石渣的存放，让其残气继续释放，库顶设有多个排气孔，用于残气的排放，同时库顶设有残气含量检测点定时检查残气的含量。经过一段时间的存放当残气浓度达到国家排放标准后，方可送至原料配料站使用。 　　由于库中堆放，料层较厚，部分残气会被包裹在料层中问无法排出，库底卸料时仍会把包裹在料层中的残气带出导致安全隐患，故在卸库时的吹堵用气需采用氮气而不采用空气。该储库区域的安全级别应区别于其他生产区，作为独立的对乙炔残气含量全天候实时监控的安全管理区。 　　 4）其它原料的处理及储存 　　 石灰石作为电石渣供给不足或停止时的替代物，由于用量不多，可与其它辅助原料一起破碎、均化、储存。相应设计与常规设计基本一致。在原料配料站，作为钙质补充原料的石灰石可与其它辅助原料一样，采用圆库储存及配料。 　　 　　3、原料粉磨系统设计 　　 　　1）原料粉磨车间设计 　　采用辊压机系统作为原料终粉磨系统，电石渣、石灰石(用量可调)及辅助原料混合料按照预先