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浅谈施工过程中如何减少水泥混凝土表面气泡 　　摘要：随着现代经济的快速发展，水泥砼路面在各等级公路中广泛应用，但在水泥混凝土施工过程中产生气泡一直是技术人员攻克的难题，虽然表面气泡在混凝土强度上影响不大，但严重影响着表面的美观和质量，混凝土产生气泡后造成了外观缺陷。使混凝土表面产生气泡的因素有很多种，也比较复杂，本文对施工中混凝土表面产生气泡的问题，进行了研究。 　　关键词：混凝土气泡 配合比 坍落度 振捣 施工工艺 搅拌时间 　　在施工过程中混凝土的拌和、运输、下料均会与空气接触并产生气泡，同时外加剂的加入也会带来微小气泡。空气中的气泡液膜不仅很薄而且还容易破灭，当气泡在混凝土中时会发生反应，气泡液膜变成液-固复合膜，使液膜变厚弹性也增强并增大了气泡存在的可能性。 　　1、 混凝土气泡产生原因分析 　　1.1混凝土粒径、针片状骨料级配不合理 　　在级配中如果粗骨料偏多，粒径较大、针片状含量多。而砂率又偏少，则细骨料不能填充粗骨料与粗骨料之间的空隙，导致混凝土不能密实，形成自由空隙。 　　1.2混凝土水灰比及振捣时间不合理 　　水灰比相对偏大，水泥用量少的混凝土，拌合物坍落度也会偏大，由于水化反应容易形成气泡。如果振捣不及时、不均匀和不规范等气泡更不易排出，就会造成混凝土表面气泡，过分振捣还会导致混凝土离析，表面出现水纹现象。 　　1.3外加剂的掺量对混凝土气泡的影响 　　在不同季节和不同地区混凝土路面施工中，会根据规范要求加入不同的外加剂，特别是常用的减水剂，本身就有引气效果，来改善混凝土的和易性。对于高效减水剂来说，过量掺入会出现泌水，造成坍落度增大，含气量有也随之增大。在特殊地形，不同气候条件下需加入相应的早强剂、引气剂、膨胀剂、防冻剂等均会产生不同程度的气泡。 　　1.4搅拌时间和运输设备引起的气泡 　　搅拌时间短，拌和不均匀，气泡产生不均匀现象。搅拌时间长则会引入更多气泡。 　　1.5混凝土在拌合运输，浇筑过程中产生的气泡 　　混凝土在拌合运输，浇筑、下料过程中，极易引入较大的空气气泡，并容易聚合，所以在施工中，如果欠振、漏振，则会造成空气气泡。 　　1.6脱模剂的选用 　　脱模剂往往采用废旧机油，殊不知，废机油对气泡具有极强的吸附作用，废旧机油一旦和混凝土接触，便会吸附在混凝土表面，极易生成气泡。 　　2、混凝土气泡的预防措施 　　2.1骨料选取 　　骨料选取时，严格选取针片状含量较少的骨料，不同粗骨料级配比例适中，在施工中根据材料试验测定砂率。砂率的选取根据试验确定，使混凝土的和易性更好。按照同一配合比见表1，根据不同的针片状含量，测定混凝土坍落度和易性。测得具体数据如下表2。 　　表1 　　水灰比（W/C） 砂率% 水泥 砂 碎石 水 粉煤灰 矿粉 减水剂 　　0.41 42 308 777 1073 165 77 / 3.85 　　表2 　　编号 针片状比例（%） 坍落度 和易性 　　1 0 18.5 不好 　　2 5 19.0 一般 　　3 10 19.5 良好 　　4 15 18.0 良好 　　5 20 17.0 差 　　通过以上试验数据可以看出，无论是针片状含量太少或太多都对混凝土的和易性产生影响。当针片状比例为0%～15%时对坍落度的影响不大，当针片状比例超过15%时，坍落度有明显下降趋势。和易性差的混凝土则会形成砂浆对碎石包裹性不好，造成离析，在浇筑过程中就容易产生气泡，因此在路面施工时对混凝土原材的选择中，要严格控制针片状含量。 　　2.2混凝土在浇筑后振捣作用 　　2.2.1在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行；振捣上一层时，振捣棒应插入下层混凝土5cm处左右，这样可以有效地消除两层混凝土之间的接缝，如图1；混凝土分层浇筑中每层混凝土厚度不能超过振捣棒有效工作长度的1.25倍。 　　图1 混凝土振捣示意图 　　R―振捣棒的有效半径 　　_x000D_L―振捣棒的长度 　　_x000D_2.2.2振捣棒插点要均匀排列，与振捣顺序保持一致，以免发生漏振，每次移动的距离不能超过振捣棒有效半径的1.5倍。在使用振捣棒时，振捣棒距离模板可以小于振捣棒半径的0.5倍，但也不能紧靠模板，以免碰撞管网、钢筋、预埋件。振捣时间不宜超过30秒，当混凝土表面出现均匀的水泥浆和没有冒气泡产生时，混凝土表面也没有明显的下沉，则说明混凝土已振实，可以停止振捣。 　　根据配合比，设计不同的坍落度时，不同震捣时间所对应的气泡数量关系为表3 　　表3 　　坍落度 20 40 60 80 100 120 140 160 　　最佳震动时间 48 37 21 20 20 19 17 17 　　最终得出在设计不同坍落度下气泡数量和最佳震捣时间的