脱模剂研究及应用.docVIP

脱模剂研究及应用 　　[摘要］利用模具进行材料成型的一个主要问题是制品脱模时通常会粘住模具。由此带来的问题是在成型过程中，制品粘住模具表面后，形成模具“结垢”并破坏模具，制品本身的质量也受到重大影响，因此对脱模剂的研究显得尤为重要。分析脱模剂的成分及其使用，具体阐述压铸用水性脱模剂的性能要求及对压铸件成型质量的影响。 　　[关键词]脱模剂　性能　压铸　金属成型 　　中图分类号：TG7　文献标识码：A　文章编号：1671―7597(2009)1020148－02 　　 　　一、脱模剂的作用 　　 　　在设计和制造任何预成型部件，如金属、橡胶、塑料或复合材料，模具脱模剂都是必不可少的。脱模剂作为一种涂料使基体表面具有非常低的表面能。当应用于制造特殊部件模具的基体材料上时。这些脱模剂形成微米级厚度、热稳定的膜层，它和模具表面形成化学连接，可以让成型部件快速轻易脱落。好的脱模剂能产生复合、无垢的脱模效果，因而降低生产成本，减少因清理模具和修补表面缺陷所耗费的时间。 　　当采用新的模具材料和树脂系统组合开发零部件时，选择正确的脱模剂是其重要的环节。选择正确的脱模剂将减少制造周期，保证成型部件表面质量的一致性，可最大限度地避免在上漆或粘接之前所需的后处理工艺(抛光)。脱模剂不能含有任何影响最后产品品质或者成型后处理效果的成分。成型部件必须能顺利干净的脱模，固化前则不会脱模。脱模产品针对所采用的生产工艺还必须具备成本效益。 　　脱模剂令人满意的特性包括以下几点： 　　(1)简单的应用步骤； (2)短暂的干燥时间： (3)模具上无残留； (4)不转移到成型部件； (5)耐高温； (6)多种脱模性； (7)极少量气味； (8)环保、健康和安全标准正越来越支持在生产过程中使用无溶剂(水基)脱模技术。 　　 　　二、脱模剂的分类 　　 　　传统的脱模剂一般为外用型，即涂敷在模腔表面，习惯上也有称作隔离剂的。脱模剂涂在型腔表面，目的是方便脱模，外用脱模剂可以分为无机、有机及聚合物三类。常用的无机脱模荆有滑石粉、云母粉、硫代硫酸钠等，它们的缺点是易留下模垢和痕迹。有机脱模剂包括糖类、皂类、甘油、石蜡等，缺点也是模垢多，有的对模具还有腐蚀作用(如皂类)。聚合物类有聚四氟乙烯及硅油，它们的脱模效果最好，可以重复使用数十次，但价格较昂贵。 　　内脱模剂的用法不同于外用脱模剂，一般都以助剂形式于炼胶时加入，使用十分方便，无模垢，不必经常清洗模具，对模具的长期保养有利。另外内脱模剂还有助于胶料的流动性，减少由分子内摩擦引起的生热，是名副其实的多功能助剂，因此在国外也被赋予更为确切的名称――内润滑剂(internal lukicant)。 　　 　　三、脱模剂的使用 　　 　　(一)外部脱模剂的使用 　　外部脱模剂应用于模具表面，正确用法对实现其最大作用至关重要。可采用手刷(一些公司提供已经浸透脱模剂的刷子，使得人工操作变得更容易)，也可以使用喷涂设备，这是一种更快捷的方法。两种技术都需要一个熟练的操作者。 　　模具在使用脱模剂之前必须彻底清洁。必须遵循制造商对除去模具上的脱模剂或涂层的说明。通常推荐用水和溶剂来清理模具，以此来确保能够清除单独使用溶剂不能清除的水溶性污垢。模具清洁后，使用大量的模具封闭涂层和调节剂密封模具表面的大量微孔，这样修补后模具表面恢复均一，并且增加脱模剂脱模次数。 　　 　　(二)内部脱模剂的使用 　　使用内部脱模剂需要谨慎开始。每次脱模剂的使用都不是独立的，而是长期使用过程的一部分，每次成型不仅依赖于本次使用的脱模剂，同时还和以前的成型相关(在拉挤成型工艺中是一个连续的过程)。 　　内部脱模剂通常与机械化工艺相联系，但它们也有助于较难且复杂的手糊成型。使用这种脱模荆的一个主要优点就是一致性和高产量，而外部脱模剂只能通过操作者的技能才能做到。 　　 　　四、金属压铸用脱模剂 　　 　　(一)压铸用脱模剂 　　在压铸过程中，模具不断地被高温液态金属加热，其温度不断上升[4]。过高的模具温度，将使压铸件产生一些缺陷，如粘模、鼓泡、崩裂、热裂等，同时模具长时间地工作在高温环境中，模具材料强度下降，造成模具表面裂纹，致使模具寿命下降。为缓解和解决以上问题，在压铸生产中，往往采用喷涂或涂敷脱模剂的措施。 　　铝合金压铸用脱模剂在模具表面形成一层保护膜，降低铝合金液对模具材料的热和机械冲击作用，降低铸件对模具表面摩擦磨损，减缓铝合金液对模具材料的物理和化学作用[5]。该膜性能的好坏，对于模具寿命具有极为重要的影响。在压铸实践中，脱模剂绝大部分为水基的。必须兑水使用，而且大多数脱模剂的推荐稀释比例都50～100。 　　脱模剂是为特殊模塑成形加工而设计的，它是生产金属压铸产品用的辅助用剂。