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职业学校数控实训教学新思考 　　摘要:随着先进制造业的不断发展,自动化水平较高的数控机床已广泛应用于各个机械制造型企业,用人市场对数控技能型人才需求越来越大,各职业学校都加大了培养数控人才的力度。实训作为技能型人才培养的重要环节,如何有效提高学生的操作技能,培养出合格的技术工人,笔者在多年的教学实践中进行了一些探索和尝试。 　　关键字:职业学校;数控实训;教学改革 　　 　　数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等新技术的产物,并已成为衡量一个国家机械制造工业水平的主要标志。近年来,我国数控机床的产量以年超过30%的速度递增,目前我国在役数控机床约20万台。数控机床和制造业的快速发展需要大量能够掌握现代数控机床操作,工艺编程和维修的技能型人才。职业学校纷纷开设数控技术专业培养技能人才,但一般职业学校由于数控机床少,实践教学环节薄弱,导致学生岗位技能和实践能力较差的问题仍然较为突出。 　　 　　现行职业学校数控实训模式 　　 　　目前,数控技术专业实训是在实训老师的指导下让学生自己运用以前所学,通过对零件图进行工艺分析,编制出数控加工程序,经过校验后输入数控机床加工出零件,再经测量检验是否合格,一般为期4~6周。这种实训教学模式,大多采用传递――接受、示范――模仿等模式,这些模式具有教师教起来容易,学生较易理解掌握,技能的形成直观、形象,课堂教学效果能立即得到反馈,使正确的动作不断被强化、错误的动作不断被纠正,教学效果较好等优点。上述实训模式对于应付技能等级考试效果比较理想,教学成本相对来说也比较经济,但最大的缺陷是与生产实际脱节,缺少对学生职业能力和适岗能力的培养所需要的职业环境,有一种为技能训练、为技能等级考试而做的感觉。 　　在这种实训教学环境中,学生对企业的工艺要求不了解,产品质量观念难以形成,必然会形成一些与实际生产要求不相符合的习惯。到了企业后,不能及时适应生产岗位要求,次品和废品率较高,会给企业带来不必要的损失。造成学校合格毕业生到了企业后与实际生产岗位极不适应,出现学生在学校里技能“高分”,在企业岗位“低能”的现象。同时,在省市数控技能大赛上,虽然学生平时训练很刻苦,技能也很熟练,但是缺乏创造性思维和独立解决问题的能力,很难取得突破性的成绩。 　　 　　目前数控实训中存在的问题 　　 　　由于许多职业学校数控技术专业为新开专业,再加上数控机床成本较高,虽有几年的发展,具备了一定的硬件规模,但数控专业学生每年都是爆满,所以在专业建设、课程设置、师资队伍建设等方面还不完善,导致数控技术实训存在以下几个问题。 　　(1)设备少,班级人数多,学生人均实际操作时间少,实训效果差。 　　以学校数控技术专业实训为例。现有设备数控车法那科系统8台,一个班48人,分为8组,一组6人,为期4周,再除去分析零件工艺,编制加工程序,输入机床的时间,算下来每个人练习的时间很少。除此之外,还有一个更大的问题就是当一个人在操作机床时其他的人能干什么呢,难道又变成课堂教学或自修?这无疑会造成时间的大量浪费,以致实训的低效。 　　(2)学生的理论学习掌握的程度不够,并且对数控机床的操作不熟练以及由于接触少而产生的畏惧心理产生误操作造成机床和刀具的损坏。这是因为实训的准备阶段没有效果所致。教学和实践脱轨,普通机床操作不熟练的情况下又转向以仿真系统为主的数控机床的练习中,以仿真来代替数控机床,使学生缺少许多直观的感性认识。虽然了解数控机床但很肤浅,知道如何操作但严重缺乏实战经验,由于不熟练再加紧张出问题是在所难免的。 　　(3)实训过程中,学生通过看零件图进行工艺分析后编制的数控机工程序存在问题,如果全由实训指导老师提出的话则会导致学生的依赖性增加,对自己编制的程序不仔细检查,认为只要有老师在就不会出什么问题,这对以后的工作将造成很大不良影响。如果老师不说学生无法发现,只能等到输入机床进行仿真加工时才能发现,再进行修改又要花费时间则无形中占用别人实操时间。更有甚者不经检查就加工则可能出现撞刀,造成事故。如换刀点的位置错误,忘记退刀到安全位置直接换刀便会使工件,刀具以及精密的机床传动链造成损害。 　　(4)对于数控加工的刀具的结构不熟悉,以至于相当数量的学生在实训结束后分不清断面刀和外圆刀,刀的主切削刃,前后角以及钻头和铣刀等。搞不懂如何正确地选择切削用量,主轴转速,而这些是作为车工的最基本条件。 　　 　　提高数控实训效率,全面进行数控实训改革 　　 　　(1)采用数控仿真辅助手段衔接理论与实训教学。 　　数控机床与普通机床的最大差别,在于数控机床能够根据程序指令实现自动控制和自动完成对零件的加工,一方面初学者往往由于编程错误出现撞刀事故,甚至损坏设备;另一方面由于数控机床操作按键较多,