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路基冲击压实效果影响因素及改进措施 　　摘#8195;要冲击压实技术以其独特的压实原理和碾压效果，在国内外公路建设，特别是高等级公路建设中得到了广泛的应用。在详细阐述冲击碾压压实机理的基础上，结合工程实践对冲击压实技术在公路施工中影响冲击压实效果的各类因素进行分析，并提出采取必要的改进措施，以便充分发挥其优越性。 　　关键词压实技术；工作机理；效果；因素 　　中图分类号TU文献标识码A文章编号1673-9671-(2011)012-0143-02 　　 　　1冲击压实机理 　　压实作用是使填料在机械力的作用下产生变形和结构调整以致密实。在压实过程中，压实机械所产生的瞬间荷载和振动使影响深度范围内的颗粒重新排列，重新组合，彼此挤紧，较小的颗粒被挤入较大颗粒的孔隙中去，导致产生塑性变形，填料密度和强度随之提高，持续的压实使填料密度不断增大，填料体由塑性状态变为弹塑性状态，直到弹性状态。 　　1.1冲击压实机的工作原理 　　冲击压实机是一种拖式压实机械，由牵引机和压实机两部分组成。压实轮形状为非圆柱形，即三边、四边、五边或六边形，压实轮有一系列交替排列的凸点和平整的冲击面。这种压路机的压实是靠冲击力、振动力和静重压力三者的共同作用，冲击力最大可达2500kN。作业中牵引机带动压实机轮滚动，压实轮轮廓非圆曲线对地表施以揉压―― 碾压――冲击的综合作用，使土体从上至下随着力波的传递而得到压实。 　　牵引机带动压实轮滚动过程中压实轮轮廓曲线从最小半径处起步，随后接触点半径逐步增大，此时呈现一段支持力大于重力的过程即揉压过程，压实轮对地表施以越来越大的揉压力，当其滚动至最大半径处，出现支持力瞬间等于重力碾压过程，在这段揉压碾压过程中其动能等于压实轮平动和转动的动能之和，随即便是压实轮滚动至下一轮瓣轮廓曲线最小半径处冲击地表土体，从而产生冲击作用。根据牛顿碰撞定理计算，其冲击力相当于压实轮自重对地表产生静压力的20～30倍。在这种“揉压――碾压――冲击”综合作用下土石颗粒重新组合，强迫排出积压在土石颗粒之间的空气和水分。细颗粒逐步填充到粗颗粒孔隙之中，从而使土体得以压实。 　　它的工作机理是:非圆柱多边形压实双轮滚动前进，压实轮凸点与冲击平面产生交替抬升与落下，压实轮产生势能和动能，对地面产生集中冲击能量，连续快速地对填料或地面产生夯击作用，对填料或地面进行碾压与压实，并具有地震波的传播特性。 　　以三边形压路机为例，其主要工作机构是由三条凸轮边组成的冲击轮，在运动过程中冲击轮把高位时的势能和瞬时动能转化为在低位时对地面的冲击能，以达到压实填料的目的。冲击压实机碾滚成三角形，每个角成圆弧状，当冲击碾一角立于地面，向前碾压时，产生强烈的冲击波，冲击碾质心交替升降，巨大的冲击碾不断地向前连续冲击地面，使土体碾压均匀密实。若该机以10～12km/h的行驶速度进行碾压作业，即冲击碾压时每秒钟对地面做功2次，相当于低频率大振幅冲击压实土体，并周期性冲击地面，产生强烈的冲击波向地下深层传播，对填料作深层压实，降低土体的水渗透性，使填料深层形成较好的强度和稳定性。 　　1.2冲击压实技术与常规压实技术对比 　　传统压路机的压实轮为圆柱形，有的带有羊角，振动比静压能量大，碾压效果好，要提高压实效果和压实生产率通常是增大压轮质量。而冲击压路机的压实轮形状为非圆柱形，即三边、四边、五边或六边形， 这种压实轮有一系列交替排列的凸点和平整的冲击面，它是通过牵引设备快速前进，形成冲击力，达到压实的目的。所以，冲击压实比常规压实对压实对象的压实功大，而且压实速度快。 　　1）冲击力比较。常规压实设备超重振动压路机的冲击力上限为450kN，超重拖式振动压路机冲击力上限1000kN。而冲击式压路机以YCT2为例，三边形压路机的冲击力达到2453～3924kN，最大可达到8633kN。冲击压路机的冲击力不是绝对值，它是与冲击轮接地时的加速度、与地表接触时间、土壤的弹塑性等多种参数密切相关。它的压实是靠冲击力、振动力和静重压力三者的共同作用，这种机械的冲击能较常规的振动压路机大6～10倍。2）速度比较。常规压实技术都是在低速运行过程中实施压实，一般在3～5km/h进行振动或静压；冲击压实技术速度快、效率高。冲击压实机以12～15km/h的速度进行碾压作业，压实面积是常规压路机的3～4倍，而其压实体积是常规压路机的6～8倍。提高了施工效率。3）填筑厚度比较。常规的压实方法必须对原地面处理后再分层填土碾压，每层的厚度为30cm～50cm，施工周期长，成本高。而冲击压实技术可在原地面上直接填土60～100cm以上，与常规压路机比较不需要分多层就可以进行碾压，取代了开挖换土和分薄层碾压的方法，实现了低能耗高效率。 　　总之，与常规的压实技术相比，冲击压实