正文部分制药工程101 1003509131 黄泳欣.doc

1水吸收丙酮填料塔的设计的确定 1.1设计任务及操作条件 ①设计一座填料吸收塔，用于脱除空气中的丙酮蒸汽； ②混合气体（丙酮蒸汽、空气）处理量：4300 m3/h； ③进口混合气中含丙酮蒸汽5%（体积百分数），混合气进料温度为35℃； ④采取清水（吸收剂）进行吸收； ⑤出塔气体中丙酮气流量为入塔丙酮流量的1/100； ⑥操作压力为常压、操作温度为25℃； ⑦吸收剂的用量为最小用量的1.5倍 1.2吸收工艺流程的确定 吸收装置的流程有几种[1]。 1.2.1逆流操作 气相自塔底进入由塔顶排出，液相自塔顶进入由塔底排出，此即逆流操作。其特点为：传质平均推动力大，传质速率快，分离效率高，吸收剂利用率高。工业中多采用逆流操作。 1.2.2并流操作 气液两相均从塔顶流向塔底，此即并流操作。其特点是系统不受液流限制，可提高操作气速，以提高生产能力。其通常用于以下情况：当吸收过程的平衡曲线较平坦时，流向对吸收推动力影响不大；易溶气体的吸收或处理的气体不需要吸收很完全；吸收剂用量特别大，逆流操作易引起液泛。 1.2.3吸收剂部分再循环操作 在逆流操作系统中，用泵将吸收塔排出液体的一部分冷却后与补充的新鲜吸收剂一同送回塔内，即为部分再循环操作。通常用于已下情况：当吸收剂用量较小，为提高塔的液体喷淋密度；对于非等温吸收过程，为控制塔内的温升，需取出一部分热量。该流程特别适宜于平衡常数m很小的情况，通过吸收液的部分再循环，提高吸收剂的使用效率。其平均推动力要低，接需设置循环泵，操作费用增加。 1.2.4多塔串联操作 若设计的填料层高度过大，或由于所处理物料等原因需经常清理填料，为便于维修，可把填料层分装在几个串联的塔内，每个吸收塔通过的吸收剂和气体量都相等，即为多塔串联操作。此种操作因塔内需留较大空间，输液，喷淋，支撑板等辅助装置增加，使设备投资加大。 1.2.5串—并联混合操作 若吸收处理的液量很大，如果用通常的流程，则液体在塔内的喷淋密度过大，操作气速势必很小（否则易引起液泛），塔的生产能力很低。实际生产中可采用气相作串联，液相作并联的混合流程；若吸收过程处理的液量不大而气相流量很大时，可采用液相作串联，气相作并联的混合流程。 用水吸收丙酮属中等溶解度的吸收过程，为提高传质效率和分离效率，选用逆流吸收流程，此过程吸收剂利用率也较高。该设计选用逆流操作的流程装置。 1.3吸收剂的选择 吸收过程是依靠气体溶质在吸收剂中的溶解来实现的，因此，吸收剂性能的优劣是决定吸收操作效果的关键之一，选择吸收剂时一般着重考虑几个问题： 吸收剂对溶质组分的溶解度要大； 吸收剂对溶质组分要有良好的吸收能力； 挥发度要低； 在操作温度下黏度要低，有助于传质速率的提高； 吸收剂应具有良好化学稳定性好，不易燃，无腐蚀性，无毒，易得，廉价等特点； 工业上常采用水作为吸收剂来吸收丙酮蒸汽； 1.4填料的选择 [1] 填料是填料塔中气液接触的基本构件，其性能的优劣是决定填料塔操作性能的主要因素。 1.4.1填料的类型 ①拉西环填料；②鲍尔环填料；③阶梯环填料；④矩鞍填料；⑤金属环矩鞍填料； 综合以上几种填料，阶梯环是最为优良的一种填料；阶梯环填料是对鲍尔环的改进，与鲍尔环相比，阶梯环高度减少了一半并在一端增加了一个锥形翻边。由于高径比减少，使得气体绕填料外壁的平均路径大为缩短，减少了气体通过填料层的阻力。锥形翻边不仅增加了填料的机械强度，而且使填料之间由线接触为主变成以点接触为主，这样不但增加了填料间的空隙，同时成为液体沿填料表面流动的汇集分散点，可以促进液膜的表面更新，有利于传质效率的提高。阶梯环的综合性能优于鲍尔环； 1.4.2填料种类的选择 填料的种类的选择要考虑分离工艺的要求，如传质效率、通量、填料层的压降、填料的操作性能，还要便于安装、拆卸和检修。 1.4.3填料材质的选择 工业上，填料材质分为陶瓷、金属和塑料三大类型；选择填料材质应根据吸收系统的介质，工艺物料的腐蚀性及操作温度而定。对于腐蚀性介质应采用相应的抗腐蚀性材料，如陶瓷，塑料，玻璃，石墨，不锈钢等，对于温度较高的情况，应考虑材料的耐温性能。 结合填料选择的要求以及实际情况，用水吸收丙酮是在用水吸收丙酮是在t=25℃，P=101.3kPa的条件下进行的，其操作压力较低，可选用 聚丙烯阶梯环填料。 表1聚丙烯塑料阶梯环填料特性数据 公称直径 外径×高×厚 ， 比表面积 空隙率 个数 干填料因子 38 38×19×1.0 132.5 91 27200 170 2工艺计算 2.1基础物性数据 空气的分子量：29 kg/kmol ；丙酮的分子量：58.08 kg/kmol；水的分子量：18.02kg/kmol；常压：101.325