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钛合金切削加工工艺研究 　　摘要：钛合金具有密度小、强度高、耐高温等优良特性， 在航空航天以及其他方面得到广泛的应用， 但由于其加工难度大、切削效率低、刀具寿命短而影响了它的应用。本文通过对钛合金材料的特性及切削性能的分析，通过生产中的实例，对其车削和铣削工艺方法进行了工艺研究，同时对不同批次的材料加工的零件，出现色差的问题进行了分析。 　　关键词：钛合金 实例 色差分析 　　1、引言 　　钛合金是一种典型的难加工材料，其加工特性主要表现在以下几个方面：（1）钛合金强度高，硬度大，所以要求加工设备功率大，刀具应有较高的强度和硬度。（2）切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力大。（3）钛合金摩擦因素大，导热系数低。刀具与切屑的接触长度短，切削热积聚于切削刃附近的小面积内而不易散发。这些因素使得钛合金的切削温度很高，造成刀具磨损加快，并影响加工质量。（4）由于钛合金弹性模量低，切削加工时工件回弹大，容易造成刀具后刀面磨损的加剧和工件变形。（5）钛合金高温时化学活性很高，容易与空气中的氢氧等气体杂质发生化学反应，生成硬化层，进一步加剧了刀具的磨损。（6）钛合金切削加工中，工件材料极易与刀具表面黏结，加上很高的切削温度，所以刀具容易产生扩散磨损和黏结磨损。 　　2、生产中管类零件切削加工工艺分析 　　2.1 管类零件的加工工艺 　　图1是某管类零件的结构图，该零件的材料选用的是TA2 M的钛合金钢管。材料规格是φ63×3.5×130，每根坯料可做一件。 　　在加工过程中，根据该零件的要求，用车削和铣削的方法即可完成。其加工的工艺规程如图2所示。 　　零件最后成型属于薄壁零件，在进行加工时，为了保证零件的几何尺寸满足使用要求，加工时不变形。所以，车削和铣削时都要用芯棒装夹。而铣削时是第二次装夹，为了减小铣削后的接刀痕，在进行芯棒装夹时，其间隙应尽量的小。铣削完成后，用锉刀和砂皮将接刀痕打掉。 　　2.2 刀具材料的选择 　　加工钛合金的刀具材料应具备如下性能： 高温状态下的化学稳定性；足够的强度和韧性； 良好的热传导性。加工钛合金时，应尽可能选择与钛合金亲合力小的刀具材料。刀具选用YG8硬质合金材料，没有选用YT类硬质合金材料，主要是YT类硬质合金材料中也含有Ti，这样同种元素之间会发生亲和力而出现粘刀现象，当切削温度高，摩擦系数大，就加剧了刀具的磨损。刀具的几何尺寸如表3所示。 　　2.3 刀具参数优选 　　3.3.1 车削加工 　　因钛合金的导热性差，为减少刀具后刀面与加工表面摩擦产生的热， 刀具后角要选的大些， 加工一般材料的刀具后角取α0=6°—8°；加工钛合金的刀具后角取 α0=14°—17°；前角要大一些， γ0=8°—12°，以保证刀刃锋利，减小加工变形， 提高加工表面质量；主偏角 Kr=90°，以降低径向力，防止震动；刀尖圆弧rε≤0.8mm 合适。 　　3.3.2 铣削加工 　　在图1的外圆表面上加工三个缺口， 铣刀的前角、后角等几何参数对提高切削精度和效率以及延长刀具寿命有很大的影响。所以要对铣刀的形状加以改进， 具体措施： 　　（1）减小铣刀的悬伸。假如铣刀的悬伸过大， 刚度就难以保证。在保证工件正常加工的前提下， 悬伸尽量缩短。 　　（2）减小铣刀刃口部分排屑曹深度。这样可使铣刀的寿命得以提高。 　　2.4 切削参数的优选 　　对于切削加工来说，既要保证零件的质量、加工效率，又要保证刀具有一定的寿命。 　　（1）对于外圆的粗车，要保证刀具的使用寿命，切削速度v80m/min，刀具使用寿命T=480min。背吃刀量t1mm，进给量 S0.15mm/r。因粗加工产生的热量多，要加大冷却液的流量。 　　（2）对于零件的精车，主要任务是保证表面质量，加工精度和适当的刀具寿命。切削速度v≤80m/min，背吃刀量t≤0.3mm，刀具的使用寿命 T=1080min，进给量S≤0.15mm/r。 　　（3）在铣削加工时，为了提高刀具的使用寿命，除了要减小铣刀的循环应力，还应加大背吃刀量和切削厚度。同时铣削速度对零件的表面粗糙度有很大的影响如图4所示，随着铣削速度的提高，铣削过程中增强颗粒的破碎和脱落增多，从而使铣削力铣削振动增大，工件表面的粗糙度也随之增大。 　　2.5 提高加工系统稳定性措施 　　为了得到满意的加工零件和效率， 必须使系统具有很高的稳定性。 　　（1）减小刀具的悬长， 避免受大的冲击力的时候刀具折断。 　　（2）选择主轴刚度较大的机床， 避免大切削用量引起工艺系统颤振发生。 　　（3）选择装夹强度较大夹具， 增加系统的刚性。 　　3、零件出现色差问题的分析 　　在生产实际中由于零件的库存量的原因，通常有混批使用零件的情况。但是，两批零件的表面会出现轻微的色差。这严重影响了批次产品外观质量的要求。通过分析，产生色