钻孔灌注桩施工中事故隐患及处理措施.docVIP

钻孔灌注桩施工中事故隐患及处理措施 　　摘要:近年来,钻孔灌注桩基础广泛应用于砖混结构及高层建筑等工程中。钻孔灌注桩是一项多工序作业、技术要求较高、循环周期短、风险性较大的基础工程。因此在施工过程中要建立严格的施工规范和管理制度。本文对钻孔灌注桩施工过程中出现的事故隐患作简要分析,提出处理措施。 　　关键词:灌注桩;施工 　　 　　1 成孔过程中的事故隐患及处理措施 　　1.1 井眼偏位 　　表现为钻井过程中或成孔后,经检测发现井斜度大于设计要求。 　　基本原因:钻机安装不水平或钻进过程中钻井平台不均匀下沉;护筒埋设不垂直或方钻杆、钻具弯曲变形;钻进过程中钻头遇到旧基础或大石块等地下障碍物; 　　处理措施:钻机定位准确,安装水平、稳固;护筒埋设垂直,转盘中心与护筒中心偏位应小于20mm,不使用变形钻具;尽可能采用钻头加压钻进,送钻均匀,不溜钻,不蹩跳。 　　应急措施:掌握地层结构,及时预报地层界面,钻至易斜段时应优选钻进技术参数,吊打通过;钻过地下障碍物时,可采用“打横篮”、“冲抓钻”、沉井、挖孔桩等方式清除障碍物。 　　l.2 孔井坍塌 　　表现为孔内水位突然上升溢出护筒随即骤然下降,出渣量显著增加而不见进尺等。 　　基本原因:泥浆比重不够及性能指标不符合要求,使水壁未形成坚实泥皮;护筒埋置太浅且不稳,下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地层受水浸湿泡软,由于振动使孔口坍塌,护展成较大坍孔;吊人钢筋笼时碰撞孔壁;成孔后待灌时间或浇筑混凝土时间过长。 　　处理措施:在松散易坍地层中,护筒埋深1.5m以上,并密实回填土;使用优质泥浆提高泥浆比重和粘度,提钻后及时向孔内注满泥浆;吊人钢筋笼时,应对准钻孔中心垂直插入,严格钢筋笼制作质量,入井速度要均匀;做好浇筑混凝土的准备工作,尽量缩短浇灌时间。 　　应急措施:在钢筋未人孔之前,经检测若发现孔内坍塌,判明坍塌位置,用砂和粘土混合物回填到坍塌部位以上1-2m;因钢筋笼碰刮井壁引起的坍塌,可用直径小于钢筋笼内径的钻头,以优质泥浆扫孔或用导管清孔。 　　1.3孔内局部缩径 　　表现为局部孔径小于设计孔径。 　　基本原因:泥浆性能欠佳,失水量大,引起软塑性粘土层吸水膨胀后使孔径缩小;邻桩施工问隔时间太短或桩距太近; 　　处理措施:控制泥浆比重和粘度,采用失水率小的优质泥浆上下反复扫孔以扩大孔径;当设计桩距小于4倍桩径时,应采取跳隔1～2根桩施工或间隔36h后钻进,避免引起井壁土层流变或串桩现象。 　　应急措施:用低比重泥浆和足尺钻头划眼;划眼清孔后尽快浇灌混凝土。 　　l.4孔底沉淀(渣)过多 　　表现为井底沉淤残留泥砂过厚或井壁泥皮剥落,使沉渣超标。 　　基本原因:泥浆粘度低,泵压排量小,岩屑携带不干净;清孔时间短,岩屑冲刷不够;下钢筋笼时碰刮井壁或待灌时问过长,泥砂沉淀。 　　处理措施:钻进过程中提高泵压,加大排量,使用优质泥浆;一次清孔钻头提离井底10～20cm,定时活动钻具,清孔时问不少于30min;钢筋笼垂直缓慢人井,避免碰刮井壁。 　　应急措施:二次清孔时间以导管内测量的井底沉淀厚度达到规范要求为准,承重桩沉淀厚度小于l0cm,支护桩沉淀小于30cm;二次清孔后及时浇灌混凝土,若等待时间超过30rain,应重新测定孔底沉淀厚度;混凝土初灌量必须满足导管底端能埋入混凝土0.8～1.3m的要求。 　　2成桩过程中的事故隐患及处理措施 　　2.1导管进水 　　表现为混凝土浇灌过程中导管内有泥浆水进入。 　　基本原因:首批混凝土储量不足,混凝土下落后不能埋没导管底口,以致泥水从底口进入导管;导管接头不严,接头间橡皮垫被导管内高压气囊挤开或焊缝破裂,泥水从接头或焊缝中渗人。 　　处理措施:若是第一种原因引起的导管进水,应立即将导管提出,将散落在孔底的混凝土用空气吸泥机或抓斗清出,然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土,重新灌注;若是第二种原因引起的导管进水,应视具体情况,拔换导管重下新管,或用原导管插入续灌,但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀物用吸泥和抽压的方法吸出。 　　2.2导管堵塞 　　表现为混凝土浇灌过程中在导管内滞留,不能自由下落。 　　基本原因:隔水塞及胶垫不规范或导管内有毛刺、台阶;粗石料粒径过大、坍落度不符合要求、流动性差而造成导管堵塞;导管连接部位和焊缝不密封发生渗水,管内形成水塞;由于混凝土浇注不连续,致使管内形成高压气囊,导致导管渗水形成水塞。 　　处理措施:隔水塞直径与导管内径匹配,隔水塞顶面平正,安装隔水胶垫,其上先灌贮0.2～0.3m的I:1.5水泥砂浆;粗集料优先选用5～25mm的碎石,细骨料采用中粗砂,含泥量应小于3%;严格混凝土配合比,其搅拌时间不得少于90s,使其具有良好的和易性和流动性,坍落