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高回压井冲洗方法现场试验效果分析 　　【摘要】由于某区水、聚两驱并存，实际生产中聚驱油井采出液成分复杂，管线内易结垢，使管线流通空间减少，导致回压升高；水驱环井受井数、管线长度、材质等因素影响，随着温度的变化，蜡质析出逐渐在管壁凝结，流动通道变小，使回压升高，影响油井的正常生产。针对部分油井高回压的情况，技术人员对引起回压升高的原因进行分析，制定了干线冲洗的方案，根据不同的情况制定相应的方案，寻求延长干线冲洗周期的有效方法，以油井回压的高低作为干线冲洗的鉴定标准，在不同的油井上进行试验，录取试验前后的数据，使干线冲洗周期延长，为该区高回压井干线冲洗提供理论依据。 　　【主题词】结垢；结蜡；高回压；治理 　　引言 　　根据油井高回压井逐年增多的情况，重点开展了三个方面工作。一是认真调查总结高回压井现状，深入查找影响高回压因素；二是针对现状制定不同的干线冲洗方案，合理延长干线冲洗周期；三是安排人员进行干线冲洗现场跟踪监督，提高干线冲洗工作质量。 　　1、调查高回压井现状，查找主要影响原因 　　统计某区油井回压超过1.0MPa的有50口井，其中双管流程5口井，环状流程21个环带45口井，干线冲洗周期10-30天，其中水驱井10口，占20.0%，聚驱井40口，占80.0%。 　　1.1水驱油井高回压原因分析 　　水驱油井高回压主要是环井受温度、井数、管线长度、管线材质等因素影响，随着温度的变化，蜡质析出逐渐在管壁凝结，流动通道变小，使回压升高。 　　1.2聚驱油井高回压原因分析 　　聚驱油井高回压有两方面原因：一是管道输送介质为含聚采出液，采出液胶质含量上升、粘度增加，原油物性变差致使附着在管壁上的由复杂成分构成的粘滞物，吸附在管壁上，形成了极为坚硬的垢，导致管径变细，回压升高；二是油井受效后随着产液量的增加，液体在管道内的充满程度增加，原油流动阻力增大，管径细等原因而导致回压升高。 　　2、针对现状，制定不同的方案 　　2.1水驱高回压油井处理方案 　　水驱含水级别较低的井和水驱环井采用管线体积=∏×r2×L的1倍、2倍、3倍以上的水量，回油温度50℃以上持续1小时、1.5小时、2小时的方法处理，钢骨架塑料复合管环井尽量采取水泥车低压，提高温度，先进行分段处理，然后再全程处理的方法来处理。再通过录取各项资料判断效果，确定合理冲洗周期。 　　2.2聚驱高回压油井处理方案 　　聚驱管线可根据回压、掺水量判断是否结垢，或用仪器测试管线壁厚，壁厚增加说明结垢严重，结垢较轻的井可采用水泥车冲洗干线的方法处理，采用管线体积=∏×r2×L的1倍、2倍、3倍以上的水量，回油温度50℃以上持续1小时、1.5小时、2小时的方法处理，再通过录取各项资料判断效果，确定合理冲洗周期。结垢严重的井采用物理清洗管线的方法清垢，录取清洗前后数据判断清洗效果。 　　3、现场试验，摸索个性化方案 　　3.1原干线冲洗方式 　　原干线冲洗的方式都是凭借经验进行冲洗，以水泥车的泵压下降和单井回油温度上升为参考标准。只要水泥车的泵压下降、回油温度上升，就认为干线处理通了。存在冲洗时间短、冲洗水量少、回油温度未持续稳定的问题，可能还会有一些蜡残留在管壁上，随着温度的降低，蜡还会凝结，冲洗周期只有10-30天，频繁冲洗干线增加了员工的劳动强度，而且对生产有一定的影响。 　　3.2现场试验的目的 　　进行试验的目的是为了摸索干线冲洗的规律，较好地清除管线内的蜡和“死油”，有效地延长干线冲洗周期。 　　3.3现场干线冲洗试验 　　我们在4口双管流程、10个环状流程的29口井上进行干线冲洗试验，根据不同的高回压原因采取不同的个性化干线冲洗方案，根据管线体积计算出所需水量，在冲洗温度一定的情况下清洗，按照方案中的1倍、2倍、3倍水量，回油温度上升到50℃持续1、1.5、2小时，分别录取不同时段的数据，监测回压及回油温度持续稳定的情况，判断冲洗的效果，统计33井次数据，回压由平均1.38MPa下降到0.63MPa，下降了0.75MPa，冲洗周期由平均30天延长到60天，见到了冲洗效果。 　　3.3.1双管流程井现场冲洗试验效果（见表1） 　　表1 某区井基本情况 　　井号 投产 　　日期 产液量（t/d） 产油量（t/d） 含水 　　（%） 管线长度（m） 管径 　　（φmm 　　×mm） 管线 　　材质 最高 　　回压 　　（MPa） 原冲洗 　　周期 　　（天） 　　A井 1988-12-9 30 3.4 88.7 610k φ60×3.5 20#C 1.5 30 　　3.3.2 环状流程井现场冲洗试验效果（见表2） 　　表2 某区环井基本情况 　　井号 投产日期 整环 　　产液量（t/d） 整环