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高速切削加工在模具制造中应用 　　摘 要 高速切削加工是近十年来迅速崛起的一项先进制造技术，是面向21世纪的一项高新技术，而模具已经成为当今工业生产中使用极为广泛的重要工艺装备，高速加工技术的发展迅速，为提高模具制造水平、产品质量提供了新的发展方向。 　　关键词 高速切削加工；模具制造；应用 　　中图分类号 TG506 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-（2013）011-0134-01 　　高速切削加工是近十年来迅速崛起的一项先进制造技术，是面向21世纪的一项高新技术，由于高速切削加工主轴转速高、切削进给速度高、切削量小，但单位时间内的材料切除量却增加4～6倍。它具有切削效率高、加工质量高、能直接加工淬硬钢件和良好的经济性，使航空、模具、汽车、轻工和信息等行业的生产效率与制造质量显著提高，并引起加工工艺及装备相应的更新换代。 　　模具是工业生产中最基础的设备，是实现少切削和无切削的不可缺少的工具。模具已广泛用于工业生产中的各个领域，如汽车、摩托车、家用电器、仪器、仪表、电子等，它们中60%～80%的零件都需要模具来进行制造；高效大批量生产的塑料件、螺钉、螺母和垫圈等标准件也需要模具来生产；工程塑料、粉末冶金、橡胶、合金压铸、玻璃成型等更需要用模具来成型。工业产品零件粗加工的75%，精加工的50%及塑料零件的90%将由模具完成。 　　正因为模具应用如此广泛，与之相关的模具制造技术也有了很大的发展。目前，采用高速切削生产模具已经成为模具制造的大趋势。在国外一些模具生产厂家，高速机床大面积取代电火花机床，高速切削生产模具已经逐渐成为模具制造的大趋势。 　　1 目前模具制造的发展现状和趋势 　　目前中国模具市场需求已达500亿元之规模。汽车模具、特别是覆盖件模具年增长速度将超过20%；建材模具也迅速发展，各种异型材模具、墙面和地面模具成为模具的新增长点，今后几年塑料门窗和塑料排水管增长将超过30%；家电模具年增长速度将超过10%；IT业年均增长速度超过20%，对模具的需求占模具市场的20%。但是，我国技术含量低的模具已供过于求，精密、复杂的高档模具很大部分依靠进口。每年进口模具超过10亿美元。出口超过1亿美元。精密模具精度要求在2 μm～3 μm，大型模具需要满足8000 kN合模力注塑机的要求；小型模具需满足直径1 mm塑料管的要求。目前，采用高速切削生产模具已经成为模具制造的大趋势，在国外一些模具生产厂家，高速机床大面积取代电火花机床，高速切削大大提高了模具生产效率。机床企业瞄准模具生产企业，有的加工中心生产厂机床的60%以上卖给模具加工企业。高速切削逐渐取代电火花精加工模具在国外的模具制造企业已经普遍采用，高速切削生产模具已经成为逐渐模具制造的大趋势，大大提高了模具生产效率和质量。采用高速切削替代电火花生产模具，可以明显提高效率、提高模具精度、使用寿命长。 　　2 高速切削加工技术参数 　　所谓高速加工就是指切削速度高于临界速度的切削加工。对不同的切削材料和不同的切削方式来说，高速切削定义的切削速度的范围也不同，对于铣削铝、镁合金，切削速度大于1000 m/min可称为高速加工，而对于加工铸铁或钢，切削速度大于305 m/min就可以称为高速加工了。随着技术的发展，高速加工的概念也在不断变化，一般而言，高速铣削除了具有高的切削速度和主轴转速外，还应具有高的进给速度。如一般精铣加工可达到5000 mm/min～15000 mm/min，快速进给可达到20000 mm/min～60000 mm/min。 　　高速机床的技术参数要求：1）加工中心主轴大功率、高转速，满足粗精加工；精加工模具要用小直径刀具，机床一般要达到15000 rmp～20000 rmp。2）快速进给的一般要求和汽车、飞机企业的区别；快速进给30 m/min～60 m/min。3）具有好的高速控制系统：高精度插补、轮廓前瞻控制、高加速度、高精度位置控制等。 　　3 高速切削加工在模具制造中的应用 　　3.1 高速切削加工与常规加工的比较 　　高速切削加工与常规的加工方法主要区别在于进给速度、加工速度和切削深度这三个工艺参数值不同。高速切削加工采用高进给速度和小切削深度，而常规加工则采用低进给速度和大切削深度。另外，高速切削加工对机床主轴、切削刀具、计算机数控系统、伺服进给系统和数控编程方法的要求与常规的加工方式不同。高速切削加工及其精密性生产实践表明，与传统切削加工相比，用高速加工容易生产和剪断切屑，当切屑厚度减小时，切屑温度上升，切屑更为碎小。而当应力和切屑都减小时，刀具负载变小，同时，由于产生的摩擦热减少，大量的切削热量被高速离去的切屑带走，故模具和刀具的热变形很小，模具表面没有变质及微裂纹，因而大大改善工件的加工质量