稀油清防蜡工艺体系优化研究和应用.docVIP

稀油清防蜡工艺体系优化研究和应用 　　摘 要：在对欢喜岭油田稀油清防蜡难点分析的基础上，对现有清防蜡措施及选井条件进行优化研究，结合区块和油井结蜡特点，对清防蜡措施进行优选。针对部分单项技术存在的不足，进一步完善创新，对单井施工方案优化。较好地解决了清防蜡难题，为保证稀油结蜡井平稳生产提供了有力的技术支撑。 　　关键词：清防蜡 结蜡 稀油 体系优化 　　前言 　　欢喜岭油田稀油区块平均含蜡量在7.48～26.14%之间，平均清蜡周期为15～30d，油井结蜡较为严重，对油井正常生产造成一定影响。针对油井结蜡问题，前期配套实施了强制热洗、固体防蜡、强磁防蜡、化学清防蜡和电热杆清防蜡等配套工艺技术，缓解了油井结蜡给生产带来的被动局面。由于大部分区块进入开发中后期，生产参数发生较大变化，油井结蜡规律发生改变，清防蜡难题依然突出。 　　一、稀油清防蜡存在主要问题 　　1.强制热洗带来负面影响日益严重 　　目前，欢喜岭油田稀油区块平均热洗周期23天，平均单井排水期4天，最长达15天。排液过程降低油井有效生产时率，洗井过程中频繁发生蜡卡和污染油层问题。 　　2.部分油井清防蜡效果差 　　近年来地层压力、原油物性、供液能力等发生较大变化，油井结蜡规律发生改变，部分结蜡井采取清防蜡措施后，没有达到预期效果，措施有效率逐年降低[1]。 　　二、清防蜡难点分析 　　欢喜岭油田为非整装油田，不同层系的地层压力、原油物性、油井产量等参数差距较大，给实施清防蜡措施带来较大的困难。综合分析，清防蜡难点主要包括以下几个方面： 　　（1）分布面积广，各区块蜡质差异大； 　　（2）泵挂深、产量低，加剧油井结蜡； 　　（3）含水差异大，结蜡速度不等； 　　（4）原油脱气和轻质成分的采出，加剧油井结蜡。 　　三、工艺体系优化研究 　　1.细化清防蜡措施选井条件 　　针对油井结蜡问题，欢喜岭油田经过多年摸索，目前已形成了电加热、固体防蜡、强磁防蜡、化学清防蜡、管杆涂层、强制热洗等配套清防蜡措施，这些工艺措施清防蜡原理不同，适用范围也不相同[2]。为提高措施针对性，在对历年来各项措施实施效果进行分析总结的基础上，通过对各种措施的优缺点、适用性和单井清防蜡费用等各种因素进行考虑，细化了清防蜡措施选井条件。 　　2.制定优选清防蜡措施原则 　　对某口结蜡井而言，从理论上分析可采取多项清防蜡措施，为降低措施成本，同时又达到清防蜡目的，在综合考虑措施成本、维护费用、管理难度等因素的基础上，对清防蜡方案进行单井优化，确定与油井特点相适的最佳措施，降低措施成本。单井措施优选原则如下： 　　一是根据原油物性参数（含蜡量、凝固点、析蜡温度、清蜡周期等）和生产条件参数（产量、含水、气油比、泵挂、液面等）造成结蜡的关键数据，确定选用的清防蜡措施。 　　二是从经济性和管理难度两个方面进行分析评价，筛选出最适合不同结蜡井的清防蜡措施。 　　3加强研究，完善清防蜡配套技术 　　3.1油管电加热技术改进 　　针对以往井口绝缘短节密封性差、套压高易短路等问题，对油管加热工艺做出以下改进： 　　（1）将绝缘短节由玻璃钢连接改为刚体连接，杜绝了绝缘短节断脱而使管柱掉井的情况。 　　（2）井口密封方式由原先的电泵井口密封改为高压井口电缆密封，将井下电缆封于采油树内，提高了该工艺的耐压能力。 　　3.2涂层管杆技术改进 　　涂层管杆技术就是在油管内壁和抽油杆表面，涂上一层0.05mm的不饱和树脂（C9石油树脂、植物油、助剂），改变涂层杆管表面的物理性质，阻止蜡晶、胶质、沥青质的沉积，从而达到油井清防蜡的目的[3]。 　　四、优化方案设计 　　1.油管加热优化设计 　　油管加热优化设计主要表现在三个方面：（1）加热深度优化；（2）加热周期优化；（3）加热时间优化。 　　2.固体防蜡优化设计 　　井筒温度在60～70℃处的井深为最佳下入位置，该处有利于固体防蜡块的融化。 　　3.强磁防蜡优化设计 　　析蜡点深≤800m，每井使用两台强磁防蜡器，油井析蜡点以下100米处安装一台，再间隔100米安装二台； 　　析蜡点深800m，每井使用三台强磁防蜡器，油井析蜡点以下100米处安装一台，再间隔100米安装二台，析蜡点距井口的中部安装第三台。 　　4.涂层管杆优化设计 　　析蜡点以上的抽油管柱全部采用涂层油管、涂层抽油杆，涂层抽油杆的规格及长度，参照“抽油井优化设计软件”计算。 　　五、现场应用及效果评价 　　在现场应用中充分结合每口油井井身结构、产量、结蜡规律和前期的清防蜡制度，提高清防蜡措施的有效期，从而提高防蜡效果。下面以油管电加热在欢2-15-2016井的应用进行举例说明。 　　1.油井基本概况 　　欢2-15-2016井是