加水时机对水稳砂砾混合料强度的影响的研究.docVIP

加水时机对水稳砂砾混合料强度的影响的研究 　　摘要:水泥稳定砂砾具有强度高、刚度大、整体性强、水稳定性和抗冻性好、抗行车疲劳能力强以及施工方便等特点,广泛用于我国高等级公路基层或底基层。水稳砂砾混合料为水硬性材料,水分对其强度的形成和增长具有重要意义,因而拌和过程中加水时机的选择势必对强度的形成和增长产生较大影响。课题组以水稳砂砾混合料的微观结构组成及化学变化为切入点,研究了混合料强度的形成机理,分析了不同加水时机对强度的形成及增长的影响,得出后加水能够较大程度上提高水稳砂砾混合料强度的结论,并通过室内无侧限抗压强度与劈裂强度试验进行了验证。 　　关键词:水泥稳定砂砾;加水时机;形成机理;无侧限抗压强度;劈裂强度 　　 　　1 概述 　　水稳砂砾混合料在我国高等级公路沥青路面基层及底基层中应用较为广泛[1],其较高的强度、刚度、承载能力及抗弯拉强度,且都随龄期而不断增长的特性,使整个路面结构具有较小的弯沉和较强的荷载分布能力,进而使沥青面层层底弯拉应力大大减小,从而提高了沥青面层抵抗行车荷载疲劳破坏的能力。作为路面的主要承重层,水稳砂砾基层承受着面层传来的车辆荷载,并将荷载扩散到下面的结构层中去。因此,强度是水稳砂砾混合料最重要的路用性能参数[2]。 　　水稳砂砾混合料的强度与其内部组成结构机制密切相关。水泥稳定砂砾混合料为水硬性材料,遇水后混合料内部发生一系列复杂的物理、化学变化,生成多种新的物质。通常这个过程要持续很长的时间,生成新物质的数量、种类和结构会随着周围环境温度、湿度的变化而不同。因此,水分对水稳砂砾混合料强度的形成和增长具有重要意义,而混合料拌和过程中加水时机的选择势必对强度的形成和增长产生较大影响。根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》,集料配制好后,先加入预定量的水,拌匀后放入密闭容器或塑料口袋中,浸润焖料若干小时后,才能加入水泥(此程序以下简称“先加水”)。但与此同时,《公路路面基层施工技术规范》在“路拌法施工”中又规定集料与水泥先行干拌,然后再加水湿拌。实际施工过程中均按照《规范》[3]程序进行拌和,这就出现了室内试验与现场施工时的矛盾。《规程》[4]要求先加水后加水泥,主要是考虑集料吸水水化的问题。但实践经验表明,这样容易造成混合料内局部结块,水泥加入后拌和不够充分均匀,造成不同试件试验数据变异较大,而且集料吸收部分水分后,水泥水化程度不够,因而混合料强度难以达到规范要求。因此,有关科研机构及施工单位,在室内试验中尝试采用新的拌和程序:在集料中先加水泥,拌匀后,直接加水拌和(此程序以下简称“后加水”)。这样不仅省去了焖料过程,简化了施工工序,节约了时间,而且这样成型的试件7天无侧限抗压强度可以提高1.0MPa左右,同时也解决了室内试验与现场施工拌和过程中的矛盾,使室内试验结果能够更好的反映现场施工后的实际效果,对实际工程有直接的指导意义。 　　课题组详细分析了水稳砂砾混合料的微观结构组成,及加水后混合料内部成分的微观化学变化,研究了混合料强度形成机理,分析了不同加水时机对强度的形成及增长的影响,并通过室内无侧限抗压强度(7天和28天两个龄期)与劈裂强度(龄期60天)试验进行了验证。 　　2 加水时机影响混合料强度的微观机理 　　水稳砂砾混合料由固相(集料、结合料)、液相(以各种形式存在的水分)和气相三相组成,共同构成一个由多种固体结构元、孔结构和水分等组成的非均质体系[5]。混合料中的结构元、孔结构和水分随混合料龄期的增长,不断发生物理、化学变化,生成的化合物使得混合料整体强度逐渐形成并不断增长。 　　普通硅酸盐水泥主要成分包括:硅酸三钙(C3S)、硅酸二钙(C2S)、铝酸三钙(C3A)、铁铝酸四钙(C4AF)及硫酸钙等。水稳砂砾混合料在拌和过程中加入水后,水泥各成分与水发生强烈的水解、水化反应。水泥分散于水中,硫酸钙和钙的高温化合物趋于溶解,液相很快为各种离子所饱和;几分钟之后,钙、硫酸盐、铝酸盐和氢氧根离子之间彼此结合,生成称为钙矾石的三硫型水化硫铝酸钙晶体;几小时以后,氢氧化钙(CH)的柱状大晶体和非常小的纤维状水化硅酸钙(C-S-H)开始填充于原先由水和溶解的水泥颗粒所占的空间。钙矾石只有在硫酸盐得到充分保证的时候,才是一种稳定的水化产物。随着水化的进一步进行,液相中的石膏逐渐耗尽,钙矾石不稳定,与C3A和C4AF作用生成六方板状的单硫型水化硫铝酸钙及单硫型水化硫铁铝酸钙。在低硫或高C3A含量的硅酸盐水泥中,还会生成六方板状的水化铝酸钙。在这些生成物中碱性的硅酸钙、铝酸钙是水泥稳定类材料中主要的胶结成分,它们在混合料中随时间的推移逐渐硬化,形成水泥石骨架结构。与此同时,从溶液中分解出来的氢氧化钙又和其它物质发生反应并形成别的水化物[6~8]。主要的反应过程如下: