真空靶室球瓣模压成型工艺模拟报告模板.ppt

根据下模形状展开的坯料 优化后坯料形状 根据方案三模拟结果，优化坯料边角处 四 利用补偿法的思想修改模具，并优化坯料 采用方案三中上、下模 坯料尺寸 四 利用补偿法的思想修改模具，并优化坯料 R=14900.3mm 9499.167mm 标准冲压件与精加工球瓣件的对比 冲压件与标准球瓣2的对比 标准冲压件 球瓣2 冲压件与标准球瓣3的对比 标准冲压件 球瓣3 标准冲压件与精加工球瓣件的对比 板料厚度变化结果 变形后厚度最薄为105.6mm，厚度最厚为116.4mm；板料初始厚度为110mm 四 利用补偿法的思想修改模具，并优化坯料 载荷结果 载荷为1.3万吨 四 利用补偿法的思想修改模具，并优化坯料 回弹模拟结果 应力释放 回弹前 回弹后 回弹后最大及最小应力均减小，应力得到释放 四 利用补偿法的思想修改模具，并优化坯料 回弹变形 透明网格为冲压板料回弹前形状，彩色云图是回弹后形状。图中对比是放大5倍效果 四 利用补偿法的思想修改模具，并优化坯料 回弹模拟结果 回弹对比 网格为板料回弹后形状，蓝色云图是球瓣2精加工后形状。 四 利用补偿法的思想修改模具，并优化坯料 回弹模拟结果 总结： 利用回弹补偿的思想修改上、下模，将上、下模的两端往内收；从降低成形载荷的角度出发，将下模底端往外扩；同时优化坯料形状。 从模拟结果看，以上工艺在降低载荷的同时，可以有效减少回弹，同时可以有效控制坯料减薄量。 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 收缩后曲线 收缩前曲线 当球体厚度修改为120mm后，参考方案4的工艺设计，即保持上模底端固定，其左右两端向内收缩 将下模从底端往外扩（外扩距离比方案四少15mm），左右两端往内收缩20mm 扩大后曲线 扩大前曲线 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 上模平面图 3399 8081 2533 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 下模平面图 9382 2586 3652 倒角R400 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 方案四坯料尺寸 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 方案五坯料尺寸比方案四坯料尺寸长25mm 方案五坯料尺寸 板料厚度变化结果 右图所示网格为板料回弹后形状，蓝色云图是球瓣2精加工后形状。变形后在标准球瓣2上厚度最薄为118.5mm，最厚为121.1mm；板料初始厚度为120mm 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 载荷结果 载荷为1.1万吨 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 回弹模拟结果 应力释放 回弹前 回弹后 回弹后最大及最小应力均减小，应力得到释放 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 回弹变形 透明网格为冲压板料回弹前形状，彩色云图是回弹后形状。图中对比是放大15倍效果 回弹模拟结果 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 回弹对比 网格为板料回弹后形状，蓝色云图是球瓣2精加工后形状。 回弹模拟结果 五 球体厚度修改为120mm的模拟结果 真空靶室球瓣模压成型工艺数值模拟分析 球体模型介绍 球体及球瓣展开图 球瓣2模型介绍 球瓣2及其展开图 球瓣3及其展开图 球瓣3模型介绍 铝合金5083（软件Deform自带数据），其在240-440℃流变应力曲线见下图。 240℃流变应力曲线 340℃流变应力曲线 440℃流变应力曲线 球瓣材料介绍 基于球瓣2基础上进行模具设计，即用一套模具冲出原始坯料，即可以单独加工出球瓣2，也可以单独加工出球瓣3； 工艺思路介绍 一.扩大球瓣2模压工艺数值模拟结果分析 将球瓣外形尺寸扩大，不仅可以加工出球瓣2，也可以加工出球瓣3,即从球瓣2中加工出球瓣3。 球瓣2的冲压模具 一.扩大球瓣2模压工艺数值模拟结果 冲压过程模拟结果 板料厚度变化结果 变形后厚度最薄为108.8mm，厚度最厚为114.7mm；板料初始厚度为110mm 一.扩大球瓣2模压工艺数值模拟结果 等效应力结果 一.扩大球瓣2模压工艺数值模拟结果 载荷结果 载荷为4.1万吨 一.扩大球瓣2模压工艺数值模拟结果 回弹模拟结果 应力释放 回弹前 回弹后 回弹后最大及最小应力均减小 一.扩大球瓣2模压工艺数值模拟结果 回弹模拟结果 回弹位移 一.扩大球瓣2模压工艺数值模拟结果 方案一模拟结果总结 从方案一模拟结果可知，载荷超过1.6万吨，冲压后回弹过大，方案不可行。在方案二中基于回弹补偿的思想，修改上模形状。 二.利用补偿法的思想修改上模，下模不变 保持上模底端固定，其左右两端向内收缩 收缩后曲线 收缩前曲线 载荷结果 载荷为2.8万吨 二.利用补偿法的思想修改上模，下模不变 板料厚度变化结果 变形后厚度最薄为109.1mm，厚度最厚为115.5mm；板料初始厚度为110mm 二.利用补偿法的思想修改上模，下模不变 回弹