6-2、二氧化碳气体保护焊.ppt

图6-2-39 气孔和凹坑 2）咬边 咬边是由于过分熔化板件而形成一个凹坑，他使板件的横截面减小，严重降低了焊接部位的强度。 产生的原因有：电弧太长、焊枪角不正确、焊接速度太快、电流太大、焊枪送进太快、焊枪角不稳定等。 图6-2-40 咬边缺陷 3）不正确熔化 不正确熔化发生在板件与焊接金属之间，或发生在两种熔敷金属之间的不熔化现象。 产生的原因有：焊枪的进给太快、电压过低、焊接部位不干净等。 图6-2-41 不正确融化 4）焊瘤 搭焊比对接焊更容易产生焊瘤。焊瘤会引起应力集中而导致过早腐蚀。 产生的原因有：焊接速度太慢、电弧太短、焊枪。进给太慢；电流太小等。 图6-2-42 焊 瘤 5）熔深不足 此种缺陷是由于金属板熔敷不足而产生的。 产生的原因有：电流太小、焊丝端部没有对准两层金属板的对接位置、槽口太小等。 图6-2-43 熔深不足 6）焊接溅出物太多 过多的溅出物在焊缝的两边形成许多斑点和凸起。 形成的原因有：电弧过长、板件金属生锈、焊枪角太大等。 图6-2-44 焊接溅出物太多 7）焊缝浅 在焊缝处容易声场溅出物而且焊缝浅。 产生的原因有：电流太大、焊丝规格不正确等。 图6-2-45 焊缝浅 8）垂直裂纹 裂纹通常只发生在焊缝顶部表面。 产生的原因有：焊缝表面有污物。 图6-2-46 垂直裂纹 9）焊缝不均匀 焊缝不是均匀的流线型，而是不规则的形状。 产生的原因：焊枪角口被损坏或变形、焊丝通过嘴口时发生摆动、焊枪不稳定、移动速度不稳等。 图6-2-47 焊缝不均匀 10）烧穿 烧穿的焊缝内有许多孔。 产生的原因：焊接电流太大；两块金属之间的破口太宽；焊枪移动速度太慢；焊枪到板件之间的距离太短等。 图6-2-48 烧 穿 再 见！ 5）搭接点焊 搭接点焊法是将电弧引入下层的金属板，并使熔融金属流入上层金属板的边缘。 图6-2-27 搭接点焊 6）连续点焊 连续点焊就是一系列相连或重叠的点焊，形成连续的焊缝。 图6-2-28 连续点焊 四、车身板件焊接的基本操作方法 车身修理所用的MIG方法包括各种对接焊、搭接焊、塞焊和点焊。每种类型的焊缝都可用几种不同的方法进行焊接。主要根据给定的焊接条件和参数来决定采用那种方法。这些条件和参数包括：金属的厚度和状态、被焊接的两个金属之间的裂缝的数量（如何裂缝）、焊接位置等。例如，采用连续焊或连续电焊的方法进行对接焊。在进行永久性的连续焊或连续点焊时，也可以沿着焊缝上的许多不同点进行点位焊，用这种方法来固定需要焊接的工件。 1、对接焊 对接焊是将两个相邻的金属板边缘靠在一起，沿着两个金属板相互配合或对接的边缘进行焊接的一种方法。 图6-2-29 对接焊缝宽度 1）连续焊在对接焊中的应用 进行对接焊时必须注意（尤其是在薄板上），每次焊接的长度最好不要超过20mm。要密切注意金属板的熔化、焊丝和焊缝的连续性。还要注意焊丝的端部可以偏离金属板件的对接处。如果焊缝较长，最好在金属板的若干处先进性定位焊，以防上金属板变形。在焊接的终点前面距离很近的地方产生电弧，然后立即将焊枪移动到焊缝的起点处。在焊接过程中，焊缝的宽度和高度将保持一定。 图6-2-30 焊枪运动轨迹 焊接时要采用分段焊接，让某一区域的对接焊自然冷却后，然后在进行下一区域的焊接。 图6-2-31 焊接顺序 尽管外层低碳钢金属板对接焊的敏感性较小，焊接时也要分段焊接，以防止由于温度升高而引起弯曲和变形。为了将间隔开的焊缝之间的间隙填满，可先用砂轮磨光机沿着金属板表面上进行研磨，然后再将间隙中填满金属。如果焊缝表面未经研磨便将焊接金属填入，则会产生气泡。 图6-2-32 将间隙中填满金属 在焊接金属薄板时，如果薄板厚度为0.8mm以下，必须采用不连续的焊接即连续电焊，以防止烧穿薄板。保持适当的焊枪角度，并按正确的顺序操作，便可得到高质量的焊缝，可采用逆向焊法来移动焊枪，这样比较容易对准焊缝。 图6-2-33 对接焊的操作方法 如果采用的典型对接焊方法没有的到预期的效果，其原因可能是喷嘴和板件金属之间的距离过大。焊接熔深随着喷嘴和板件之间的距离的增大而减少。操作时，试将喷嘴和板件金属之间的距离保持几个不同的值，只值获得理想的焊缝，这时的距离值即为最佳值。 焊枪移动的过快或过慢，都将使焊接质量下降。焊接速度过慢将会造成熔穿；相反，焊接速度过快将使熔深变浅而降低焊接强度。 图6-2-34 焊