油气田的腐蚀与防护（集输-2018）教学案例.ppt

（二）氢诱导开裂（HIC） 1、装置： 1—硫化氢瓶；2—流量计；3—捕集瓶；4—试样； 5—试验溶液；6—10%氢氧化钠溶液 抗阶梯破裂（HIC）试验装置简图 三点弯梁加载试样中部打孔SCC敏感性增强 （二）氢诱导开裂（HIC） 2、试样取样： （二）氢诱导开裂（HIC） 3、溶液： （1）美国NACE TM0284（1996，2003版） A溶液：硫化氢饱和—0.5%乙酸 + 5% NaCl B溶液：硫化氢饱和人工海水 （2）ISO3183-3与国标GB9711.3规定输送钢管采用NACE的A溶液： 硫化氢饱和—0.5%乙酸 + 5% NaCl （3）国标GB8650（针对一般工业）规定采用NACE溶液 （二）氢诱导开裂（HIC） 4、评价参数及判据： 4.1 评价参数 在100倍的金相显微镜下观测量裂纹几何参量，计算裂纹率： （1）裂纹敏感率： CSR={∑（a×b）/(W×T)}×100% （2）裂纹长度率： CLR={（∑a）/W}×100% （3）裂纹厚度率： CTR={（∑b）/T}×100% 式中：a—裂纹长度，mm；b—裂纹厚度，mm； W—试样宽度，mm；T—试样厚度，mm。 （二）氢诱导开裂（HIC） 4、评价参数及判据： 4.2 判据 针对输送钢管ISO3183-3与国标GB9711.3规定的判据（选择A溶液） (每个试样3个截面平均值): （1）裂纹敏感率： CSR≤2% （2）裂纹长度率： CLR ≤15% （3）裂纹厚度率： CTR ≤5% 针对石油化工设备，国内有关设计单位给出的判据（选择A溶液）： （1）裂纹敏感率： CSR≤0.5% （2）裂纹长度率： CLR ≤5% （3）裂纹厚度率： CTR ≤1.5% 针对石油化工设备，国内有关单位给出的判据（选择B溶液）： CSR≤0.05% ； CLR≤0.5%；CTR≤0.1% （二）氢诱导开裂（HIC） 5、实例： （二）氢诱导开裂（HIC） 5、实例： 试样条件 宏观检查 开裂情况 （100倍放大观察） 裂纹敏感率 CSR（%） 裂纹长度率 CLR（%） 裂纹厚度率 CTR（%） 管母纵向 取样试样 无氢鼓泡 有裂纹 对HIC 有一定敏感性 单个试样最大数值 1.80 25 6.90 3个平行试样的平均值 0.88 6.9 2.44 1、产生原因 高频电阻焊（ERW）钢管焊缝区/母材：成分、夹杂物、组织结构、应力状态存在较大的差异，焊缝耐蚀性能明显低，选择性腐蚀出沟状形态，即“沟槽腐蚀”或“沟腐蚀。 2、影响因素 （1）材料因素：成分（C、Mn、S低有利）；组织均匀性；夹杂物； 残余应力；焊缝缺陷等 （2）环境因素：溶液中溶解O2、Cl-、H2S、CO2、温度等 ERW焊管的沟槽腐蚀行为 及其评价 3、试验方法： （1）腐蚀环境：3.5%NaCl中性水溶液； （2）仪器：恒电位仪 温度(℃) 30℃ 环境气压 1atm 水溶液流速 无 溶液 是否除氧 否 更换溶液时间 12小时 试验时间 144小时 试验溶液 3.5%NaCl中性水溶液 pH值 6.5～6.9 试验仪器 恒电位仪，恒温水浴，盐桥，饱和甘汞电极等。 4、评价指标： （1）参数 焊缝沟腐蚀敏感系数： α＝h2/h1 （2）判据： α≤1.3时，一般认为焊 管对沟腐蚀不敏感 5、实例： 试 样 编 号 沟槽腐蚀敏感性系数α 单试样结果 平均结果 1号 1.50 1.66＞1.3 2号 1.88 3号 1.65 6、控制方法 （1）控制合金成分： 有利的合金成分：C—0.04～0.08%；S＜0.005%；Cu—0.08～0.3%；Ca＜20ppm （2）优化组织结构： ① 组织均匀化：母材/焊缝形成细化（10～12级）铁素体（如淬火+高温回火）； ② 焊后退火消除残余张应力； ③ 降低S，添加Ti，控制MnS、FeS夹杂物形成与偏析； 添加Cu、Ca，提高耐蚀性 （3）改善环境条件 除O2（＜0.5mg/L）、CO2、H2S、Cl-，添加缓蚀剂等 （4）涂层保护 三、输送管腐蚀损伤的控制技术 合理设计结构与冷热加工工艺 合理选材与开发新材料 环境的处理（如三脱一注、缓蚀剂的应用等） 电化学保护（阴极保护与阳极保护） 表面涂镀层技术（湿法镀、干法镀等） 表面改性技术（机械表面形变强化等） 石油天然气工业领域的主要表面处理技术 保护性