湿法烟气脱硫工艺在催化裂化装置的应用问题分析.docVIP

湿法烟气脱硫工艺在催化裂化装置的应用问题分析 　　摘 要：本文介绍了催化裂化装置脱硫工艺在实际操作中遇到的问题和主要控制手段，简要叙述了烟气脱硫系统的工艺流程，通过对脱硫工艺气体段和液体段的运行中的注意事项和调整达到合理精细操作脱硫单元的目的。 　　关键词：烟气脱硫；中和剂；化学需氧量 　　1 前言 　　面对日趋严峻的环境问题，污染的清洁排放和治理成为石油行业的重中之重。催化裂化是炼油厂重要的二次加工装置，其反再系统产生的大气污染现已成为治理研究解决的重要一环。 　　2 催化烟气对环境的影响 　　反再系统所生的的再生烟气主要由再生器中催化剂的燃烧产生，此部分烟气经多级旋风分离后可回收体积在40μm以上的细粉，其余部分在经过烟机做功后送至余热锅炉回收利用剩余热量产汽，最后直接排入大气。排入大气的烟气中会含有SO2、NOx、CO以及体积微小的催化剂细末，其中部分二氧化硫在大气中进一步氧化成三氧化硫，与氮氧化物等酸性气体吸收水气后形成硫酸、硝酸，以酸雨的形式沉降到地面危害环境。而催化剂细末会成为可吸入颗粒物进入人体，和未燃烧完全的一氧化碳一起造成呼吸道的损害。在控制有害废气方面除了控制初期源头渣油硫含量、催化剂的性质和相应的工艺参数外，后续尾部的治理的优势也逐渐凸显出来，成为催化裂化装置适应环保要求必不可少的烟气脱硫手段。烟气脱硫清洁技术的应运而生正是这一优势的集中体现。 　　3 烟气脱硫工艺简介 　　目前所应用的烟气脱硫技术比较成熟的有湿法烟气处理、半干法烟气处理和干法烟气处理。湿法烟气处理其基本过程是用脱硫溶液洗涤烟气，分为气体段处理与液体段处理。气体段处理过程中，含硫气体及催化剂细粉粉尘裹夹于高温烟道气内，通过余热锅炉发热后进入烟气洗涤塔内部，在洗涤塔下部进行脱过热处理，一反面使催化剂以及含硫粉尘洗涤下来，另一方面可以使烟气冷却，达到其饱和温度。避免了二次吸附造成的排放超标。之后的清洁气体经过液滴分离后在线监测合格排入大气；液体段处理过程中吸附粉尘和含硫酸性气体的洗涤液在经过循环回流的杂质富集浓度升高后，进行碱洗和粉尘脱除，并降低洗涤液污水中的化学需氧量（COD），最终检测合格的污水进入处理厂循环利用或直接外排。 　　4 烟气脱硫运行控制分析 　　虽然目前的湿法烟气脱硫技术已经成熟并广泛应用在催化裂化装置中，但在实际处理烟气的长周期运行中还是会遇到一定的问题，现就以60万吨/年催化裂化装置EDV？?R系统烟气脱硫装置为例作简要说明。 　　4.1洗涤塔底液位控制 　　作为水量补充的重要依据，塔底液位的高低测定是非常重要参考数据，其数值直接影响系统消耗和补充水量之间的平衡。由于所洗涤的烟气中含有大量的催化剂细粉，经洗涤的污水中固态浓度会逐渐升高，在经过塔底抽出不断循环后含有大量泥沙状污泥在液位计处造成淤塞，导致塔底液位失灵。如果塔底液位过高没过烟气进料入口，会造成余热锅炉憋压以致烟机压力超高，严重时可能致使主风机停机。而塔底液位过低会使喷淋塔循环泵不上量或者抽空，以致喷淋水压力低洗涤效果突降，大量含硫烟气冲破液封，对环境产生影响；而喷淋塔循环泵亦兼具外输作用，如果泵体长时间抽空停机，大量淤泥沉降在塔底和外输管线中，会造成脱硫系统的紧急停工。所以洗涤塔底液位要多点取值，设定合理的塔底液位浮动值并严格控制。如果外输水量固定，塔底液位要与补充水关联控制，定期校验塔底液位，如发现淤阻及时清理，清理时需要将液位靠下限控制，必要是可短期切除烟气至直排烟囱，避免烟气中的有害物质对操作维护人员的伤害。另外要设计合理高度的溢流系统，在液位高出危险数值时可以应急溢流，降低憋压的风险，同时排出的溶液要进行收集，比如利用缓冲罐、缓冲池、沟渠等设施，避免溢流出的液体对环境产生影响。在日常维护中要确保这些设施处于可用状态，避免长期因液体过多、液位过高造成紧急时刻溢流无法排出，或排除受阻影响流出量进而影响对事故处理。在北方的冬季要格外注意溢流口的防冻凝工作，加强伴热的检查，对于设有水封的溢流要确保水封内水体流动，防止冻凝管线。 　　4.2脱硫中和溶液控制 　　烟气中的污染主要以硫化物为主，所以烟气处理一般控制硫元素的含量，辅助控制其他元素。常用的脱硫溶液应用酸碱中和的反应来降低洗涤溶液吸附的SO2气体，所以溶液中需要强电离氢氧根离子的碱性物质，一般以钾、钠、钙、镁为主，但考虑到经济性和后期水垢处理的问题，所以主要采用NaOH溶液或其稀释溶液来配置中和剂。在控制洗涤溶液中的PH值时要注意PH测定和延迟和滞后性，同时兼顾注入中和剂的压力和流量，避免因堵塞或压力不足造成PH超出控制，使后续处理变得更加困难。洗涤溶液在塔底的PH测定点的选取要考虑到溶液涡流和混合不均匀的情况。一般来说会在管线塔底抽出口这样流量流速相对稳定的区域进行测量，降