稠油水平井杆柱配套工艺技术的研究的应用.docVIP

稠油水平井杆柱配套工艺技术的研究的应用 　　1 前言 　　由于稠油水平井具有水平段与油层接触面大、单井控制储量大、吞吐热效率高、单井产量高以及生产压差低等特点,近几年随着钻井技术不断提高,水平井技术越来越广泛地被应用。新疆油田百口泉采油厂由于在水平井杆管配套工艺方面还处于起步阶段,水平井举升杆柱配套工艺难以满足现场使用要求,出现了杆柱频繁断脱、抽油泵适应性差、杆柱下行困难等问题,严重影响水平井正常生产。 　　2 稠油水平井开采工艺技术配套现状 　　2.1 百重7稠油水平井采油工艺配套现状 　　2.1.1完井方式 　　直井段与斜井段均采用直径244.48mm技术套管固井,水平段悬挂直径168.3mm冲缝筛管。井口装置大部分都采用SKR14-78×52活动式双管热采井口。 　　2.1.2 稠油水平井生产工艺管柱配套现状 　　水平井采用主副管双管结构:主管采用Φ88.9mm平式油管用于注汽、抽油;副管采用Φ60.3mm内接箍油管用于注汽、测试、冲砂等作业。 　　2.1.3 稠油水平井生产工艺杆柱配套现状 　　抽油杆采用D级Φ19mm防脱抽油杆,配下8根左右Φ38mm加重杆。每根防脱抽油杆和加重杆下接一个防脱抽油杆扶正器。选用4个防脱抽油杆防脱器,分别位于加重杆的前端、后端、中部及光杆下部。 　　2.2 稠油水平井工艺管(杆)柱配套存在的主要问题 　　通过生产实践,发现主要存在抽油泵漏失量大、泵型单一可选余地少;杆柱附件断脱频繁;轮次后期杆柱下行困难。 　　2.2.1 水平井用抽油泵泵型单一,可选类型少 　　由于百重7水平井为浅层中半径水平井,致使抽油泵在泵径和长度方面受到限制,可选择的只有斜抽管式泵及长柱塞注抽两用泵。 　　2.2.2 抽油杆柱附件断脱频繁 　　2006年投产42口,当年检泵29口64井次,平均间隔周期41天。检泵原因主要为抽油杆附件出现剪断、脱扣故障(见表1)。 　　2.2.3 轮次后期杆柱下行普遍困难,生产管理难度大 　　水平井开发区20℃时地面脱气原油粘度平均15000mPa.s左右,水平井轮次后期杆柱普遍下行困难,并导致抽油机悬绳器钢索超载被剪断。 　　3 技术的改进 　　针对水平井出现的问题,我们及时进行跟踪和研究,主要开展以下工作: 　　3.1抽油泵问题需优先解决,决定了单井产量和注汽方式 　　3.1.1优选泵型 　　对比了分析了各种泵的优缺点,综合评价长柱塞泵在减少作业费用,后期管理方面都具有优势,因此确定选用长柱塞泵为主力泵型。 　　3.1.2 改进长柱塞泵结构,提高泵工作的可靠性 　　在确定长柱塞泵为主力泵型后,针对初期长柱塞泵漏失量超标的缺点,进行了以下调整:①增加柱塞密封段长度:在不增加泵体长度以适应井斜段要求的前提下,加大柱塞密封段长度,使之达到相关标准;②多次改进固定阀结构:从初期单球改为导向重球结构最终改为双球固定阀。双球式固定阀具有以下优点:①固定阀可以产生类似碰泵的效果,提高固定阀的密封性;②采用双球,相当于加重了密封凡尔重量,加快了固定阀的关闭速度;③双球与固定阀扶正部分之间的接触为点接触,摩擦力小,容易打开。 　　3.1.3使用部分液力反馈抽油泵 　　对小部分产量不高,粘度大的井,采用具有液力反馈作用的反馈泵,利于杆柱下行;同时可调整尾管位置,以提高注汽效率。 　　3.2杆柱断脱制约了油井正常生产,需加大技术攻关力度 　　3.2.1杆柱断问题解决方案 　　通过分析杆柱附件断是由于井斜角及方位角变化造成折断力引起的。解决的途径两个方面:①增加杆柱附件的抗折断力;②减弱折断力。通过分析提出在附件变径处采用逐步过渡的方式,提高变径处抗折断力。 　　防脱器一端增加其横向摆动间隙,消除了防脱器在高温下不能转动的隐患。 　　3.2.2杆柱脱问题解决方案 　　增加接箍锁紧力 　　主要有加背帽、防松垫圈、焊接等办法,逐项分析这些办法,认为采用防松垫圈的办法是较实用可行的方法。通过对垫圈的筛选,我们优先选择了非弹性锁紧垫圈,这种垫圈主要用于基建、火车轮轨震动较大地方的螺栓防松。我们通过加工垫圈内圈使之符合抽油杆螺纹,便于它安装在抽油杆上。 　　改变连接方式 　　防脱杆接箍只有一端背紧,而普通抽油杆是两端都背紧,单从从理论上锁紧力要优于防脱杆,另外松动后,发生脱扣方式不同。防脱杆接箍松动后,只要接箍发生转动,就能导致脱扣,但普通杆接箍松动后,仍需要整个杆体转动多圈后才能脱扣。因此采用普通的抽油杆抗防脱能力从理论上优于防脱杆。 　　减少杆柱旋转力及震动 　　在杆柱上下冲程过程中,杆柱不断被拉伸、挤压、旋转、震动,会逐渐导致接箍松动,为尽量减少杆柱旋转、震动可配下转动力矩较小的轴承式防脱器,优化杆柱组合都会起到一定效果。 　　根