论码头工程水下炸礁施工的方案优化及控制措施.docVIP

论码头工程水下炸礁施工的方案优化及控制措施 　　摘 要：本文结合工程实例，针对水下炸礁爆破施工方案进行了优化探讨，并在后续施工中采用安全控制措施，使爆破效果得到改善，保证了施工安全。 　　关键词：水下炸礁； 方案设计； 优化； 　　1、前言 　　 近年来，大量深水码头泊位尤其是重力式码头不断兴建，对码头基础部分的承载能力提出了更高的要求，大多基础的持力层均为承载力较高的强风化或中风化岩层，因此在施工中普遍采用水下炸礁来进行基槽开挖。水下炸礁作为一种特种爆破，其施工方案的设计应考虑的因素较多，主要包括爆破施工区环境、岩土性质、施工工艺和爆破器材以及施工安全因素等，必须针对具体施工条件进行全面的考虑。爆破施工方案完成后一般应进行试爆，结合试爆效果对方案进行调整和优化，提出改进和控制措施，以保证大面积施工的质量、进度和安全。 　　2、工程概况 　　某3万吨级码头，采用重力式沉箱结构，沉箱基础长230 m，宽15 m，码头面高程5.4 m，前沿底高程-15.0 m。基槽开挖长250 m，底宽21 m，深1.5-3 m。 根据岩土工程勘察报告岩层表面有0.5-1.0 m厚的残积土，其下为中分化花岗岩。以中分化花岗岩层为持力层，基床抛石厚度不小于1 m。在拟建3万吨级码头下游约150米处有一堤坝护岸，基床开挖爆破区300米范围内没有其他的建筑物，因此对基床开挖爆破安全影响是可控制的。 　　3、水下炸礁方案设计 　　 3.1 孔网参数 　　 最小抵抗线W：抵抗线是岩石爆破的重要参数之一，初步考虑最小抵抗线W取3.0 m。多排炮孔采用网状方式布置。 　　 孔距a：a=(1.0～1.5)W=1.0×3.0=3.0 m。 　　 排距b：b=a/1.2=3/1.2=2.5 m。 　　 单孔装药量Q：Q=q0abH0=1.3×3.0×2.5H0=9.75H0。式中:q0---单位炸药消耗量(kg/m3),强、中风化岩石的炸药单耗取q0=1.3kg/m3，乳化炸药的爆力为320ml，炸药换算指数为1.0，H0为岩层厚度。根据炮孔深度按上式计算理论装药量，实际装药时按6的倍数取最接近计算值的药量装填，偏差在±3kg以内，可根据一次起爆的总药量灵活选取。 　　 炮孔直径d：钻头直径为150mm，因此炮孔直径d=150～155mm。 　　 3.2 爆破器材 　　 施工用炸药为防水性能较好的乳化炸药，出厂时药柱用塑料袋包装，直径为135mm，药柱长度为0.4m，标定重量为6kg，在水深大于18m时最大耐水时间达8小时。 　　 起爆体由两发8#非电毫秒延期雷管并联组成，通过约30m的非电导爆管联结网路，用8#铜壳电雷管作为击发元件起爆。 　　 3.3 起爆网路 　　 受一次起爆总药量的限制，一般一到两排即起爆一次，因此起爆网路采用较为简单的簇并联方式，即所有孔内非电雷管均通过导爆管并联，并将起爆电雷管用电工胶布与导爆管束捆绑在一起，用电雷管引爆导爆管，传爆至孔内非电雷管引爆炸药。每排7个炮孔，孔间微差起爆，雷管段别为1～8段，相邻段别延期时间分别为25ms。 　　 3.4 施工总体布置 　　 根据本工程的特点，方案选用的主要施工船舶包括900t炸礁船1艘（配钻机7台）、8m3抓斗挖泥船1艘、拖轮和泥驳若干。炸礁船定位后开始钻孔，达到设计标高后装药，并联结起爆网路起爆。施工总体顺序安排自西向东，按炸礁、清礁的顺序进行。 　　4、炸礁方案的优化 　　 按照上述施工方案进行爆破施工时，周边区域地面震感强烈，村民的反映较大，对后续正常施工产生较大干扰。爆破后8m3抓扬式挖泥船进场清礁，因爆破后礁石块度大，清挖困难、工效降低。清挖后经水深测量发现仍存在局部的浅点，基槽底标高达不到设计标高。 　　 4.1 爆破器材质量控制 　　 微差爆破的作用原理是将一次大药量爆破以一定的间隔时间分割成多次小药量爆破，从而达到增加岩石自由面、形成应力波迭加、岩石多次碰撞破碎和地震波相互干扰的综合作用，因此合理的微差爆破间隔时间是实现上述目的的关键。 　　 第一施工段的微差爆破单段药量及一次起爆的总药量并不大，分别为102kg和204kg，产生较强地震波可能是雷管延期时间精度不高所致。对本工程所采用的毫秒延期雷管进行检查，1～2段别的雷管其延期时间最大误差达±15ms，平均误差±10ms，延期时间的精度较低，相邻孔的爆破延期时间无法保证，对地震波的分隔作用不能完全体现。 　　 为减小爆破地震效应，后期爆破采用了质量信誉较好的厂家生产的雷管，其延期时间精度较高，并在应用前进行抽样检测。同时增大孔间延期时间，相邻孔雷管延期时间调整为50ms，以保证微差削波效果。 　　 4.2 爆破参数优化 　　 初期炸礁方案特点是大孔径、大排距、大药量，