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试论数控铣齿设备优化的设计及技术分析 　　摘 要：针对铣齿设备使用时间过长导致的生产性能下降、产品质量精度差、故障发生率高等问题，本文从设备机械切削性能研究入手，重点阐述了铣齿设备优化的关键技术点及具体思路，旨在防止加工过程中铣偏齿现象的发生，保证产品的生产质量，以期为有关方面提供参考借鉴。 　　关键词：数控机床；铣齿设备；性能优化；关键技术 　　任何机械生产设备在使用?r间过长、超负荷运行等状况下，都会出现机械性能降低、故障发生频繁等问题，而在数控铣齿设备生产中，设备老化将导致产品出现精度值低下、质量不符合标准要求等，严重影响了设备的生产质量及效率，基于此，现对数控铣齿设备进行研究分析，采取有效的设备优化措施，提高其设备使用性能，保证产品生产质量。 　　1 机械切削性能研究与优化的目的意义 　　提升老设备机械切削性能，延长设备的技术寿命主要目的，是快速缓解生产线的压力，始终能把握订单式生产节奏的主动权，解决钢齿牙轮钻头铣齿工序瓶颈问题，设备机械切削性能提升迫在眉睫。有针对性的攻关研究，首先是要根据三四轴铣原有的结构特点、设备的实际技术状态，确保设备原有加工精度、机械性能不丧失，同时又能稳定提升铣削加工机械性能、延长设备技术寿命，这一关键技术难点进行研究和改进。着手对相关几何精度、刚性进行调查，主要总成零部件国产化方案策划拟定、设计测绘工作的技术准备。 　　2 刀具及夹持机构的国产化构思与设计 　　根据机床在实际加工过程中所暴露出的问题，分析证实它的机械切削性能，首先受到刀具刀柄结构上的影响，由于刀柄的夹持力不够使刀具打转，时常导致打刀、刀具脱落飞出，存在安全事故隐患。分析发现全部指型铣刀一直沿用美国休斯技术标准，刀具刀柄尾端留有一个半圆台阶面，长度占刀柄实际总长近1/3，而且刀具在使用中不断磨损，要多次重复修磨，因此刀具总长度会逐渐变短，有效夹持部位轴向会不断向前延伸，由于该台阶的存在，有效夹持面积递进式的减少，从而降低了变径套对刀柄的夹持力。 　　受原刀具刀柄影响，刀具夹头体在刀具装夹过程中的，每个操作人员力量的大小不一致，锁紧力难以控制，实际装夹过程中往往锁紧力矩过大，螺纹很容易开裂损坏，导致刀具夹头体、变径套报废。而该刀夹头体属进部件，目前国内无法加工，20多年来一直依赖国外进口，采购费用昂贵、每年耗费数十万，且周期都在8-10个月以上，是困扰设备的主要因素之一。 　　2.1 设备优化的关键技术点及具体思路 　　提升它的机械性能： 　　a、在不改变刀头结构的基础上，根据实际需要，对刀具刀柄结构重新改进设计，在国产化过程中去掉原有半圆台阶面，形成一个整体圆柱表面，确保夹持力持续有效。 　　b、将夹头体一次性使用的单一设计结构，改进设计成重复循环使用结构，在原有基础上，保留原平面盘形弧形伞齿盘。 　　c、主要针对刀具夹持力不够，导致安全隐患为改善着眼点，来提高刀具切削性能。 　　d、统一锁紧螺纹的规格，采用矩形螺纹结构，达到增强轴向锁紧力矩目的，做好易损件材料选型，确定完全互换的技术要求。 　　2.2 设备优化的具体技术要求 　　a、刀具夹头体在国产化改进加工过程中，严格按图纸要求，确保形状与位置公差。 　　b、采用过盈配合冷装配。 　　c、利用自行设计专用辅助工装夹具，进行精磨加工达到0.005mm。 　　d、发黑处理入库。 　　e、刀具刀柄与切削韧口的同轴度控制在0.015mm以内，每个切削韧的径向跳动控制在0.025mm以内，表面粗糙度Ra0.8。 　　2.3 设备优化后的实际效果验证 　　通过在实际使用过程中验证，其结果好于预期，实现多次重复使用，精度和使用寿命与原装件技术指标基本接近，国产化后结构特点好于原装件，易损件可以进行备件互换，彻底摆脱进口件的制约。切削性能得到有效提升，不安全因素彻底排除。 　　a、刀具夹头体的使用寿命由4500小时增加至11500小时。 　　b、单件制造费用由原装进口件2.8万元减少至0.3万元。 　　c、每年工装损坏维修费用下降5多万元。 　　d、维修、操作人员劳动强度、故障率基本降至为零。 　　3 数控转台的B轴锁紧及传动机构的优化设计 　　由于该设备运转时间长达三十多年，摇篮体数控转台B轴的定位锁紧机构已成疲劳极限状态，弹性变形转向塑性变形，各项精度值与出厂标准值存在的偏差逐渐增大，而且铣削加工牙轮齿宽不一致，主要原因是工件装夹的所在工位上各轴（B1/B2/B3/B4轴）等高出现不一致，另外，原锁紧装置的油缸由于受力较大，端盖固定螺钉常常发生断裂故障，后来采用焊接方式修复后产生变形，致使每个受力点发生变化，活塞在缸体中运行阻力大小不一致、夹紧松开时出现不同步，导致伞齿轮及传动1/2轴损坏频繁。而因为伞齿轮装配特点是90°点