高压电机绝缘结构的设计及线圈加工工艺的研究.docVIP

高压电机绝缘结构的设计及线圈加工工艺的研究 　　摘 要：我们常见的电动机故障约有50%都与其绝缘性能有直接或间接的关系；绝缘结构的优劣对电动机的质量、运行效率、材料利用率和寿命起到至关重要的作用。本文以生产服务中心为彬长大佛寺、胡家河等矿大修的电动机为参考，主要是10KV-500Kw、3300V-500Kw、3300V-700/350Kw、1140V-315Kw等硬绕组电机；结合实际维修应用，简单介绍一些常用的绝缘结构设计和线圈加工中的工艺技巧。 　　关键词：电机；绝缘结构；线圈加工 　　一、电动机绝缘的构成 　　电动机的整体绝缘由以下几部分构成： 　　1、导线自带的绝缘； 　　2、绕组的层间和相间绝缘； 　　3、绕组对地绝缘； 　　4、引线、连接线、端部包扎的绝缘及绕组的浸渍漆。 　　这些绝缘分布在线圈或绕组的股间、匝间、相间、对地位置以及引出导线、端部接头的包扎等位置上，它们与绝缘浸渍漆合在一起构成整台电动机的绝缘系统。 　　二、每部分绝缘的构成、选用及加工工艺 　　（一）股间绝缘 　　多根导线之间的绝缘称为股间绝缘。它们用导线本身自带的绝缘构成。如果电机的功率较大时选用单根导线，则电密度就要增加，容易引起局部发热或放电。但若仅仅加大导线截面积，则导线太粗太硬，会导致线圈加工、绕组嵌线较为不便。因此我们常见的方法是采取用多根导线代替一根，达到降低电密度的办法。 　　（二）匝间绝缘 　　匝间绝缘简单的讲就是导线中“一把”线与另外其他若干“把”线之间的绝缘。它的设计与匝间电压、绝缘导线绝缘层的耐压能力及浸漆工艺有关。 　　目前匝间绝缘的简易办法是在导线带的自身绝缘上做文章，即选用绝缘层较为理想的绝缘导线。 　　图1是一种常见的绝缘结构，此前应用于维修大佛寺矿10KV-500Kw皮带输送电机上。其最内层是10层云母带半叠包；（其具体作用在2.5小节中说明）；最外层加一层四氟带半叠包，其作用是在热压固型时收缩，挤压云母中的绝缘胶质，使其进入到铜线自带玻璃丝的夹缝中。 　　图1 　　最后在热压固型前，要在四氟带外表涂抹一层硅脂脱模剂，方便在固型完成后从模具中将线圈拿出。 　　（三）相间绝缘 　　对于成型绕组，靠线圈端部包扎的绝缘及线圈间的间隙即可承受相间电压。如线圈间间隙比较均匀，线圈端部间垫块的安放及线圈的绑扎处理的很妥善，对于云母带包扎的线圈，端部包扎的层数为槽部的2/3～1/2即可。比如在槽部，极限圈的直线部分若半叠包12层，则端部半叠包6～8层即可。 　　（四）层间绝缘 　　简单的理解，层间绝缘就是一个线槽里放两把或两把以上不同相的线圈。它们在同一槽内异相的上、下层线圈间要承受电机的额定相电压。因此，为了避免相间放电，在这个上、下层间要加层间绝缘。 　　对于成型绕组，若每个线圈均包主绝缘，则层间绝缘可以取消。但为了端部线圈间有间隙、嵌线时操作方便，以及填补同一机座号不同规格间线圈的高度差，也要加层间绝缘。通常F级绝缘电机用3240的环氧玻璃布板。其宽度尺寸=槽口宽度减去0.5 mm左右；长度上要长于线槽长度，一般要求单边伸出铁芯的直线部分大约10～20mm。 　　另外应注意的是，线圈在加工制作时的引出线头处的绝缘也应当小心处理。此前在维修胡家河矿1140V-315Kw乳化液泵站电机时，线圈引出线头的绝缘包扎不到位，绝缘层在引出线头处形成了一个横切面，形成了“断头”，导致爬电距离不够，线圈未能顺利通过耐压试验。后经工艺改进，在分离处（圆圈处）的线圈要使用手工包，从分离处向外包30-50mm，逐渐的减少包扎厚度直至露出线头（呈锥形），如图2所示。这样一方面减少绝缘强度衰减带来的风险，另一方面也方便后期焊接。如果线头与线圈本体分离处的绝缘处理不得当，非常容易发生击穿。 　　图2 　　（五）对地绝缘 　　对地绝缘也称“主绝缘”或“槽绝缘”，它是电机绝缘的核心。电机的质量、成本及温升均与它有直接关系。 　　低压散嵌线定子绕组对地绝缘就绝缘规范而言，1140V及以下均属低压范畴。目前低压电机，无论是制造还是检修，大多数均采用F级绝缘。一部分因使用环境温度较高或工作环境较差，采用H级绝缘。 　　低压、散嵌线F级绝缘目前采用对地绝缘材料为： 　　0.2～0.25mmNMN（聚酯薄膜聚芳纤维纸复合箔）； 　　0.2～0.35mmDMD（聚酯薄膜聚酯纤维纸复合箔）； 　　0.05mm聚酰亚胺薄膜（6050）。 　　H级绝缘常用的材料为： 　　0.2～0.25mm NHN（聚酰亚胺膜聚芳纤维纸复合箔）； 　　0.05mm聚酰亚胺薄膜（6050）。 　　F级、H级槽绝缘的尺寸、层数的规律相同，只是材质略有差异。 　　槽绝缘的层数、厚度除与机座号、电压有关外，还与铁芯质量、槽