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高原抽油机移机技术的应用 　　摘要:高原抽油机的最大优点就是节电、长冲程慢冲次减少油井杆管偏磨频次、延长油井免修期,但是油井作业时,受到井场大小、作业机品种的限制,只能雇用推土机完成高原抽油移机工作,费用非常昂贵,同时具体操作复杂、时间长短不定、给抢开作业井、提高油井时率造成一定的影响。通过现场调查研究,在保障高原抽油机迅速、及时、安全、低费用的前提下,精心设计,研制出了高原抽油机位移装置,多次试验,在油井作业现场移机技术应用获得成功。 　　关键词:高原抽油机位移装置;固定装置;移动装置;液压千斤顶;强度效核 　　中图分类号:TE933 文献标识码:A 文章编号:1000-8136(2010)21-0017-02 　　 　　1油井作业移机现状 　　2009年1月11日从三矿调度了解到全厂、三矿高原抽油机应用都在增加数量。2008年高原抽油机位移和复位发生费用176 370元,是一个不可忽视的数字开支。要想达到高原抽油机迅速、安全、低费用进行位移和复位,是一个高标准的要求。要在保障高原抽油机迅速、安全、低费用的前提下,进行位移和复位,成为摆在设备管理者面前的重要课题。 　　油井作业移机存在的主要问题: 　　(1)抽油机前后井场狭小,作业队通井机不能操作位移或复位,拖拉机没有足够的拉力,现场拉不动抽油机的问题。 　　(2)在用的高原抽油机,绝大部分水泥基础没有尾部中心管不能使用倒链。即使使用倒链使抽油机向后滑动,劳动强度和工作量大,在目前条件下很不适应的问题。 　　(3)作业架子车不能前、后移动高原抽油机的问题。 　　(4)通井机、推土机移机存在没有发现安全隐患时,易造成不安全问题。 　　(5)由于井场地形复杂,通井机、推土机移机时驾驶员左右驾驶掌握不均匀造成井口偏的问题。 　　2高原抽油机位移装置的研制 　　2.1方案确定 　　根据高原抽油机特点、重量,根据力学分析研究开发高原抽油机位移装置动力大于其抽油机最大静摩擦力最为适宜。在水泥基础上设计一个固定装置,即在水泥基础纵向中线后面锁紧螺栓孔处设计一块固定钢板,锁紧基础与固定装置。另外再设计一个移动装置,以固定装置的固定钢板为中心,与固定装置结合,利用两个专用设计制造的液压千斤顶向前或向后移动抽油机。其关键是通过选用技术工艺,选用选准材料、专用液压千斤顶设备动力,使高原抽油机位移装置达到使用要求。 　　2.2计算高原抽油机最大静摩擦力 　　在静摩擦中出现的摩擦力称为静摩擦力。当切向外力逐渐增大但两物体仍保持相对静止时,静摩擦力随着切向外力的增大而增大,但静摩擦力的增大只能到达某一最大值。当切向外 　　力的大小大于这个最大值时,两物体将由相对静止进入相对滑动。静摩擦力的这个最大值称为“最大静摩擦力”。这个极限摩擦力,以f最大表示。最大静摩擦力的大小与两物体接触面之间的正压力N成正比。 　　高原抽油机和基础导轨的材料是Q235优质碳素结构钢,接触摩擦系数选为μ0=0.3。目前全厂在用高原抽油机型号八种型号,最重26.5 t,最大静摩擦力7.94 t。因此,必须设计大于7.94 t动力的高原抽油机移位装置。 　　f0max=μ0N=0.3×26.5(t)=7.94(t) 　　2.3高原抽油机位移装置的固定部分的研制 　　2.3.1设计 　　装置的固定部分是固定在水泥基础上,它的作用是承受移动装置向前或向后的拉力和压力,控制移动装置左右摆动。具体思路是在水泥基础纵向中线后面锁紧螺栓孔处设计一块0.94 m×0.18 m的钢板。对准锁紧螺栓孔设计0.48 m×0.031 m长方形孔,两端分别设计一个螺母和一个插座。从钢板向后面设计两个7字型由圆形钢管与钢板组成的轭架(承受向后移机(移位作业)作用力),前面设计一个由圆形钢管与钢板组成的轭架(承受向前移机(复位开作业井)作用力),在钢板处用螺丝连接紧固。最后设计T型螺栓,锁紧基础与钢板。 　　2.3.2对拉(压)杆、管进行强度计算校核 　　为了保证受拉(压)杆、管在工作时不发生失效,强度条件为σmax≤[σ],式中σmax为构件内的最大工作应力,[σ]为材料的许用应力。对于等截面拉(压)杆、管,强度条件σnmax=FNmaxA≤[σ],根据强度条件,在已知拉(压)杆、管的材料、截面尺寸和所受荷载,对拉(压)杆、管进行强度计算校核。以下是圆形钢管的强度效核过程: 　　已知选用圆形钢管材料是Q235A优质碳素钢。在设计手册中查到抗拉(压)强度σb=439 MPa,安全系数n=1.5。许用应力为[σ]=σb/n=439/1.5=292.67 MPa=2 984.4145 kg/cm2,已知选用圆形钢管所受荷载Fmax=7.94 t=7 940 kg,外径￠50 m内径￠30 mm等截面积A=(5