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中山大学计算机科学系 生产运作管理与ERP 第10章 生产管理 概 述 （车间）生产作业控制（Production Activity Control,PAC）是根据主生产计划编制的产品生产计划、物料需求计划和能力需求计划产生的零部件生产计划，对车间生产的有关事务进行运作管理和分析控制。包含离散式生产作业管理（常称之为车间作业控制，Shop floor control,SFC ）和流程式生产作业管理。 离散式车间生产组织分为车间作业生产和流水生产。车间作业生产指多品种小批量的生产，生产任务以批量按订单的方式下达；流水生产指大批量重复式生产。 本章主要针对离散式的车间生产作业管理与控制，不涉及流程式生产。 第10章 生产管理 10.1 （车间）生产作业管理系统 车间生产作业控制的目标 通过对制造过程中车间层及车间层以下各层次物料流的合理计划、调度与控制，减少工件在制造系统中的通过时间（由排队时间、加工准备时间、加工时间和运输时间组成），缩短产品的制造周期，减少在制品，降低库存，提高生产资源（特别是主要设备）的利用率，最终达到提高生产率的目的。 车间生产作业计划与控制的体系结构 第10章 生产管理 第10章 生产管理 10.1 （车间）生产作业管理系统 车间生产作业计划层 车间生产作业计划内容为：根据各种生产资源的实时状态数据，制订具体的（工序级）生产作业计划，确定计划期间内各种制造设施的具体使用状况，每日/每班内加工的工件种类及数量等。该阶段要完成的具体功能包括： 生产任务的最优分组（批）（Lot-Size Analysis） 将上一级下达的月、旬或周生产作业计划分解成日或班次计划，将生产任务（如待加工工件）进行最优分组，以减少系统的准备调整时间，同时均衡地提高系统内各种资源的综合利用率。一般，制定生产任务最优分组策略的标准有： 生产任务的交货期限制； 生产任务所具有的工艺相似性； 以系统内其它辅助资源需求限制（如夹具、托盘等）作为约束条件； 生产任务分组后的组数应尽可能少； 为每组生产任务实现最优负荷分配提供条件。 第10章 生产管理 10.1 （车间）生产作业管理系统 车间生产作业计划层（续） 生产任务的最优负荷平衡（Optimal Load Balance） 生产任务分批后，为了能优化利用系统内的各种资源，平衡各主要加工或装配设备上的负荷，使它们尽可能同时完成生产任务。因此，最优负荷平衡的目标是：在同一组生产任务中，使各主要设备的工作时间之差最小。 生产系统资源需求计划 除了平衡各主要加工或装配设备上的负荷外，制定出系统内其它资源的最优需求计划，即制定整个生产系统的资源需求计划。 第10章 生产管理 10.1 （车间）生产作业管理系统 生产调度层 生产调度是在生产作业计划的基础上，确定生产任务的加工顺序，以及加工过程中各种制造资源的实时动态调度。生产调度的内容包括：生产任务的静态排序、动态排序和系统资源实时动态调度。 生产任务的静态排序（Off-line Sequencing） 在加工之前，预先确定每个任务进入系统的先后顺序。静态排序的优化目标是使系统的“制造跨度”最小，即从第一个任务进入系统开始加工，到最后一个任务加工完毕离开系统所经历的时间段。 生产任务的动态排序（On-line Real-time Sequencing） 在加工过程中，对系统内的被加工任务进行实时再调度的功能。 例如，在柔性制造系统（FMS）的运行过程中，经常会出现一些不可预见的扰动，如加工工件交货期的改变而导致优先级的改变；某些设备的故障而延误了正常加工任务等。所有这些扰动都会使原来已经优化的静态排序变成非优化的排序，有时甚至会影响生产任务负荷平衡的结果。因此，在系统运行过程中，必须有一个根据系统的实时状态改变生产任务的加工顺序或工艺路线的环节。 第10章 生产管理 10.1 （车间）生产作业管理系统 生产调度层（续） 制造资源的实时动态调度 制造资源包括：数控机床（加工中心）及其它加工设备、物料储运设备（缓冲托盘站等）刀具、夹具、机器人或机器手、传输设备（自动小车等）。 尽管在生产任务计划、静态排序和动态排序阶段中，已将系统资源作为制定计划与调度策略的约束条件，但由于问题本身的复杂性以及系统状态可能出现的无法预料的情况，需要